精益管理现场制造系统现状及改善机会
制造系统现状
通过对制造现场初步了解情况，团队看到目前制造系统中各方面需要改善的地方，主要从以下几个方面进行阐述：
员工环境及参与：
1、公司是国营企业体制，员工稳定性较好，目前员工流失率不到每年10，但是对于工厂持续稳定的制造质量、生产效率等绩效仍然带来很大挑战；员工普遍比较年轻，对我们的人力资源政策有很大挑战；
2、员工采用个人计件工资报酬制，对于生产管理现代化成为很大阻碍；
3、目前的公司范围内的持续改善工作限于高层以及中层有限范围内的项目改善；合理化建议制度流于形式，没有真正起到作用；
4、员工层次参与持续改善的机会和要求不多，全员的持续改善开展不够；没有自发的员工团队参与改善行动。
5、由于公司收益表现较好，员工持续改善的压力不够。各部门分解的KPI要求达不到先进管理要求，离精益生产要求甚远；没有对制造系统的有效跟进、优化提供足够的数据支持；
6、没有有效的“合理化建议”制度，没有系统的使全体员工纳入持续改善的计划和实施行动。
7、经常有各种先进管理思想以及工具培训给予管理人员，但是给予全体员工的培训和解决问题工具、方法不够。
现场管理：
现场5S情况做的不好。工厂是新厂房，清洁程度较好，但是“三定”标示情况较低；应用目视化管理工具很少；在生产现场管理水平还比较粗放，没有对生产情况进行有效受控，有较大改善余地：
1车间地面清洁程度较好，有部分地面线区域线的划分，但是没有统一规划物品放置的要求以及地面线标准；5S基本还没有全面有效开展；车间部分生产区域照明不足；现场原物料、在制品等堆放较随意，没有很有效的管理和分类以及降低库存的措施；存在物料标识不明状态不清现象；成品摆放较随意；因为生产区域占用面积大，没有成品库存区域，所以成品露天摆放在厂区内其他地方；
2没有有效的现场生产每小时的生产状况数据记录、质量数据、设备状况等信息，不利于
f管理人员有效监控现场的生产、品质状况；
3生产流程并不复杂，分2个车间：“自制装置”和“装配”，但是生产中存在大量浪费现象：过量生产、库存、等待、返工、不增值过程和动作、搬运等；员工对于消除浪费意识和行动非常缺乏，现场的各种浪费都存在而且没有得到重视和引导消除浪费。
4生产组织中沿用传统的大规模批量生产方式，并且生产批量没有确定标准，实行按单生产；工序间的物料停滞等待顿现象比较严重，缺乏整体“物料流动”的概念，现场在制品r