高。基于加工工艺的原则和加工工序的合理性要求，可以让凸轮轴的整个加工工艺过程变得科学合理，凸轮轴的主要的加工表面可以大致确定为主轴颈，凸轮，小外圆，键槽等，凸轮轴的主要加工工序的顺序可归纳为铣两端面；钻中心孔；粗车主轴颈；粗、精磨轴颈、凸轮等。
27凸轮轴的机械加工工艺路线
在进行大量的工艺分析之后，制定出生产凸轮轴的加工工艺路线（1）铣端面打中心孔（2）粗车主轴颈（3）凸轮轴颈粗加工（4）热处理（5）校直（6）粗磨轴颈、凸轮等（7）精磨轴颈、凸轮等（8）探伤（9）抛光（10）清洗（11）下线检查确定了凸轮轴的工艺路线后，对其的基准进行选择，凸轮轴的定位基准应与设计基准和工序基准相统一重合，基准的选择是工艺设计过程中的重要工作之一。正确与合理的基准，可以让加工质量得到保证，生产成本得到控制，生产率得到提高。否则，不但使实际生产过程中的错漏百出，甚至令最后生产的整批零件由于质量问题而报废，造成很大的经济损失。凸轮轴的粗基准的在第一道工序铣端面打中心孔中选择，工件
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f毛坯外柱圆面及其一个侧面作为粗定位基准。这保证了后续加工余量的均匀性，同时也后续精加工的质量。因为凸轮轴作为轴类零件，各支承轴颈、凸轮、凸轮轴颈、凸轮小外圆的加工等均是采用两中心孔作为定位基准，表面则是以轴的中心线作为设计基准，同时基于基准重合原则应选择两中心孔定位。而基于基准统一原则，多数工序的定位基准应采用中心孔，这样能有利于加工端面和外圆。
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f3凸轮轴的机械加工工艺过程分析
31凸轮轴的机械加工工艺特点及分析1刚性差
由于凸轮轴是细长轴，长颈比较大，因此刚度差，通常凸轮轴主轴颈切削加工时工件两端顶针顶着中心孔，然后用鸡心夹夹在小头，当切削工件中间部分时容易出现较大的受力变形，还有表面的残余应力会引起变形，尤其在加工凸轮时，其变形最为明显。凸轮轴在加工过程中的变形，很容易引起后续加工工序加工余量分配均匀性，如果变形过大会直接造成后续加工工序无法进行，甚至会使零件直接中途报废。在设计凸轮轴工艺时，应针对其易变性特性采取相应的辅助措施和合理安排加工工序。
图24凸轮轴主轴颈加工
如图24，对凸轮轴主轴颈的粗精加工，由于主轴颈数量加多，而且分散在整个凸轮轴上，加工时，中间最容易出现明显变形及残余应力，针对这些情况应采取以下措施
1可以通过辅助支承，比如托架等，来增强刚度，降低加工造成的变形和振动。2采用小切削量或者分r