们可以用肉眼来观察车削时螺纹车刀与螺纹牙形槽是否对准，具体操作方法如下：1改变工件坐标系，使车刀车螺纹时不接触工件表面，粗车后将粗车刀停在位置X200Z50处，此时在录入方式下输入G50X192后执行，即改变了坐标系，相当于将坐标系原点沿X轴正方向移动了4mm，也就是稍大于一个牙高的距离。此时将车床主轴转速调低，如调到25rmi
，重新运行程序，粗车刀将车不到工件表面，在接近工件表面的位置移动。如图4所示。
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f图4调整前车刀与螺纹槽的相对位置2使车刀与车出的梯形螺纹槽重新对正，由于车刀进给速度很慢，此时我们可以看出车刀与原先车出的梯形螺纹槽是不重合的，车刀偏移了一小段距离，如图5所示，目的就是要使车刀重新对准车出的梯形螺纹槽。操作的原理跟在数控车床上车削多头螺纹是一样的，就是通过改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置来达到目的，即修改上述程序段G00X40Z20中的Z20。我们可以通过肉眼判断需调整的大慨距离，如可先将Z20改为21，运行程序后，发现车刀与车出的梯形螺纹槽还没有完全对正。则再修改Z值，重新运行程序，直到车刀与梯形螺纹槽完全对正。如图5所示。
图5调整后车刀与螺纹槽的相对位置3恢复原来的工件坐标系，开始精加工为了便于理解和不易出
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f错，仍将车刀移到X200Z50位置，在录入方式下，执行G50X208，修复原来的工件坐标系，重新运行程序，就可以低速精车梯形螺纹了。精车时也是通过上述改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置的方法来修光梯形螺纹的两侧面，同时通过测量，控制切削的次数使螺纹达到尺寸精度的要求。经过实验，在高速与低速车削的转数都固定时，车刀需要偏移的位移是固定的，有了这个数据，以后在车刀崩刃，或磨损后需换刀时就可以不用再重复调整步骤，直接在低速精车时将车螺纹的起点偏移相应位置就可以了。本文所举加工例子在南京第二数控机床厂的FANUC系统数控车床上完成，当车床主轴转速从560rmi
变速到25rmi
时梯形螺车刀在Z轴上需向左偏移18mm。当然如果在批量生产加工时还是要一次一次地改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置来修光梯形螺纹的两侧面，生产效率将大大降低，为了解决这个问题，我们可以将梯形螺纹左右两侧面的加工过程分别编成两个子程序，每次调用时使车刀轴向偏移01mm，在工件的首件试切中确定需调用子程序的次数，从而将整个加工过程编入程序当中，即从加工第二件工件时车床就可以一直自动运行下去，直到工件被加工r