工的尺寸精度和相互位置精度，充分发挥促基准的定位
f基准的作用。如果零件的所有表面都需要加工，这时就要选择加工余量最小的表面作为粗基准，从而保证其他表面拥有足够的余量，因此，在进行粗基准的选择过程中，要以不加工的面作为首选。
其次，应以工件均匀的面作为粗基准。合理选择加工余量是选择粗基准的重要条件，因此，零件在进行机械加工过程中，既要保证合理的加工余量又要满足加工要求，同时还要确保加工余量能够满足后续加工的要求，这就要求在进行粗基准的选择过程中吗，应以工件均匀的面作为粗基准的选择标准，从而确保工件定位基准的准确性和有效性。另外，在工件均匀的表面选择粗基准的时候，要确保加工余量的表面均匀，这样才能满足后续加工过程中的精度要求。正是由于工件的均匀表面符合了粗基准的重要特征，在选择粗基准时，应以工件均匀的表面作为粗基准，进而满足加工的需求。
最后，粗基准的选用仅限使用一次。对于未加工表面作为粗基准时，它的定位精度便会比较低，为了有效避免误差的产生，这就使得粗基准的选用仅限使用一次，同时要尽可能将表面保持光洁。只有平整的表面作为粗基准，这样才能确保零件加工的质量。
22精基准的选择
在机械零件的加工过程中，精基准的选择在整个加工过程中同样占据重要的作用，它主要是针对已加工的表面作为定位基准，因此，精基准的选择上，也应从工件的加工精度出发，同时还要保证工件的安装牢固性考量，这就需要技术人员应遵循以下原则进行精基准的选择。
221基准重合原则
基准重合原则可以有效避免误差的产生，尤其是在零件进行加工工序过程中，更应遵循设计基准和精基准重合原则。通常情况下，在机床主轴锥孔的最后精磨加工工序中，应以支撑轴颈进行选择定位。因此，在零件加工过程中，确保设计基准和精基准重合可以减少加工中出现的误差，增强加工的精度，进而确保工件加工的质量。
222基准的统一原则
由于零件加工是一项重要工作内容，零件一旦经过多道工序的加工时，应在多数工序中选择同一组精基准进行定位，从而避免因基准转换带来的误差。比如，加工机械中的活塞零件时，应选择活塞的止口和端面定位，有效保证定位基准的统一性，确保零件加工的质量。
223自为基准原则
自为基准原则主要以加工表面本身作为定位基准，只有遵循自为基准原则，才能提高加工面本身的精度和表面质量。如拉孔和研磨等加工都采用自为基准定
f位的原则。由于工件在加工过程中，有不少加工面r