贯穿产品生命周期的数据采集、集成、分析、调度及应用的数字化企业平台。
虚拟制造：基于世界领先的虚拟仿真平台成功地实现了从车间、生产线、物流
的规划设计及过程优化；基于统一产品研发平台的产品设计过程，实现了产品的模块化、参
数化设计过程，产品3D设计及装配过程虚拟仿真技术的应用确保了产品研发过程及生产过程的标准化；同时机器人仿真及数字样机技术在各个工厂不断扩大应用，将实际生产过程中的场景在虚拟世界中再现，提高了实际生产过程的效率和质量稳定性。智能应用：智能管理：从产品销售、定制化设计、智能生产、质量控制、售后服务全寿命周期的智能管理；智能设备：数字化生产线、数字化物流、智能机器人、VGA、数字化质检设备的大量应用；生产数字化、信息化应用：依托云技术及统一平台的PLM系统做到
f了多生产基地的协同研发、协间制造；车间数字化：基于MES系统的智能化管理将各车间的生产、计划、
物料、质量、设备等各业务环节相互协同管控，产品各类数据完全可追溯；产品智能化：高端产品从运输、安装、日常运维、直到寿命结束均在特变电工统一的监控平台下管理，确保了产品运行稳定。
针对高端变压器产品智能制造数字化车间项目，特变电工建立了覆盖设计、加工（处理）、装配、检测、质控、物流、服务等环节的智能制造成套装备数字化车间，建设精益生产信息化管理系统，帮助企业实现从大规模半自动生产模式向数字化、网络化、智能化生产模式转化；从各生产基地单打独斗向集团统一协调、协同生产的精细化协同生产管理方式转型升级，缩短重大工程项目的交货周期，提高了企业核心竞争力。
项目具体建设内容：数字化油箱车间
本项目通过更新与升级车间现有装备，研发和应用金属件加工机床智能联动系统、焊接机器人、焊缝跟踪系统、智能焊材库系统、喷抛一体化生产线、涂装机器人等智能装置与系统，提高了产品质量与生产效率，降低了工人的工作强度。数字化绝缘车间
本项目通过改造、研制和应用油隙垫块集成化加工生产线、自动上下料系统、端圈自动化粘接生产线、纵向油道自动粘接机、数
f控机加中心等智能装置和部件，大幅替代了人工，降低了劳动强度。数字化铁芯车间
本项目通过实施钢板智能下料分拣系统、自动化硅钢片立体仓库等辅助性智能装置，突破了铁芯叠片这个变压器生产过程中的大瓶颈，提升了铁芯的加工质量和生产效率。数字化装配车间
装配车间是离散程度最高的生产车间，无法实现流程化生r