采300mm变频调速螺旋给料机。系统采用计算机来自动控制配料量，配料系统设计精度±0．5％。
2混料烘干搴
铁精矿原料、二次资源和膨润土配料后的混合料用3．2×20
l圆筒烘干机进行混匀、烘干。烘干机的工作原理是借助圆筒旋转，在扬料板的作用下使物料抛落混合，同时来自烘干炉的燃烧废气与物料进行气固逆向热交换来烘干混合料。依据红外水分仪对烘干后混合料水分的在线检测结果，来判断和控制烘干效果，从而完成对混合料的混匀、烘干和提高料温的任务。
3润磨机室
配料烘干后含有一定水分7％～10％的混合料含粘结剂经螺旋给料机送入3．8×6．5m的大型润磨机润磨、混匀、加热，使物料颗粒变细、比表面积和表面活性能增加，为下一工艺环节提供粒度和水分合适、物化性能均匀的物料，以保证造球过程中物料的成球性好、生球强度高、膨润土用量低及成品率高。
ff4造球室
润磨后的混合料进入造球室。鉴于3号竖炉系统使用国产7．5m造球盘的成球质量不理想，尤其是回转轴承使用寿命短对竖炉生产的影响极大，所以4号竖炉用的2台7．5m圆盘造球机采用了进口回转轴承替代国产回转轴承。根据大型竖炉对生球质量的要求，设计采用了入炉生球再造筛分工艺，即生球经一台106×5062mm的45辊圆辊筛再造筛分后，生球中含粉全部筛下，达到入炉料粒度更均匀的目的，同时生球在圆辊筛上作滚动运动中也进一步提高了强度，8～16mm的合格生球进入竖炉布料。
5竖炉炉体
生球由梭式有轨匀量电动布料车均匀布人竖炉进行焙烧。4号14m。竖炉为复合形断面，竖炉有效焙烧面积14m2，烘干床面积41．2m2，烘干床倾角360，导风墙通风面积5．Om2。在炉体两侧各设一个圆柱形燃烧室和气流分配室，燃烧介质为高炉一转炉混合煤气，燃烧室正压操作，压强P4900～9800Pa，燃烧室温度为1100～1150℃。生球通过竖炉内的干燥带、预热带、焙烧带、均热带和冷却带焙烧成球团矿，经辊式卸料进入炉下二次风冷却装置进一步冷却后，由4点排料电振排至B1200的链板机，运往中贮仓。
6成品球系统
排至链板机的熟球先运至中贮仓集中放料，再运至筛分室筛分，筛下6mm的熟球直接送至原料厂，筛上6～20mm的合格球运至球团成品料仓贮存。
3工艺及设备的创新
3．1大型润磨机技术
在现有3．2×5．73m润磨机技术基础上，开发了3．8×6．5m大型润磨机技术，由此保证了4号竖炉及扩建后1号竖炉的生产需要，润磨机的主要技术参数对比见表1。
f3．2生球生产新工艺
17．5m大型造r