FANUC0i数控车床异形螺纹加工程序以下是在FANUC0i数控车床上，用C32功能和参数程方法加工该螺纹的实例。该螺纹槽深3mm，底宽28mm，斜角为47°。为了保证螺纹的形状，切削螺纹程序用两个循环语句，第一个循环沿斜线径向以01mm的进给量进行循环切削；第二个循环切削螺纹槽底宽度28mm的部分，—Z方向以01mm进给量，进行循环切削。宽度方向的循环也可通过一次次偏置工件零点坐标来完成。
2异形螺纹加工程序O1000第个循环程序T0101M03S60G00X40Z1O10X方向进刀增量值的变量WHILE1LT3DolX方向从顶圆进到根圆的循环，深度3mm1101在X方向每刀进给的增量值为01mm2TAN431计算z方向每次进刀起点的偏移量34012螺纹起刀点X坐标4102螺纹起刀点Z坐标GOOX3Z4快速移到螺纹循环起点坐标G32X3Z50F9螺纹循环，终点坐标的x值是变量G00X45X方向退刀
Z1Oz方向返回ENDl循环结束50z方向进刀增量值的变量WHILE5LT28D02Z方向螺纹底宽28mm的进刀循环5501循环的每次增量值为O1mm2201在z方向每刀进给的增量值为O1mm4102螺纹起刀点z坐标G00X3Z4快速移到螺纹循环起点坐标G32X3Z50F9螺纹循环，3是不变的，是上个循环计算出的根圆直径GOOX45X方向退刀Z10Z方向退刀END2循环结束
编制螺纹车削程序时要掌握以下技巧编制螺纹车削程序时要掌握以下技巧由于数控机床伺服系统的滞后，在主轴转速加、减过程中，会在螺纹切削的起点和终点产生不正确的导程。因此在进刀和退刀时要留一
f定的距离，即螺纹的起点和终点位置应当比指定的螺纹长度要长。如图13所示，L1为空刀进入量，L2为空刀退出量。在外螺纹切削时，刀具起始定位在x方向必须大于螺纹外径；内螺纹切削，刀具起始定位在X方向必须小于螺纹内径。切削锥螺纹时按大端直径计算：外锥螺纹，起刀点大于外径大端直径；内锥螺纹，起刀点小于最小的内径直径，否则会出现扎刀现象。切削锥螺纹时，由于刀具的起点和终点位置不是图样标注的螺纹的起点和终点位置，因此螺纹半径差值应为刀具起点和终点位置的大小端半径差。否则螺纹锥度不正确，如图14所示。①螺纹锥角半径差应取R2而不是R1，即是螺纹延长线上刀具起点与终点半径差值。计算方法为：R2R12x8mm＋2mmx0488mmxR1×螺纹延伸长度／螺纹长度：8×2mm／4004mm。②螺纹切削循环时，通常在锥度的两头沿锥度方向各延长2mm。刀具的起点位置应大于等于锥度大端的直径A点。
③R值有正、负之分：正锥为负值，倒r