，韧性较低，在加工超硬材料时容易产生崩刃。本文通过PCD刀具及硬质合金刀具钻孔CFRP时刀具磨损、加工质量的对比说明刀具性能。
1钻削试验
11试验材料和试验设备机床采用某立式加工中心，轴向力测定系统包括压电式传感器YDXIII9702，电荷放大器YE5850、AD转换器和计算机组成；后刀面磨损的研究设备包括体视显微镜、图像标尺软件ImageMeasure及JEOLJSM6380LV型扫描电镜。试验材料为环氧树脂基碳纤维增强复合材料，以平纹交织形式铺层，碳纤维体积分数为60，厚度为10mm，其具体性能如表1。12试验刀具及方法
f试验选用2种钻头（φ12mm整体硬质合金麻花钻、φ12mmPCD麻花钻）进行单因素试验来比较钻削时间、钻削轴向力及后刀面磨损值VB的关系。试验参数：主轴转速2000rmi
、进给速度40mmmi
。每3个孔测量一次轴向力及VB值。
2试验数据及分析
硬质合金钻头YG6X试验结果如表2所示。由于PCD钻头的耐磨性远高于YG6X，在钻削开始阶段，VB值过小不宜测量，故从第17个孔开始测量其后刀面磨损值VB和轴向力，并适当放宽测量孔数间隔，试验结果如表3所示。从表2～3可以看出，后刀面的磨损值VB与轴向力均随钻孔数量的增加而增大。随即给出硬质合金YG6X与PCD钻头加工孔数、后刀面磨损值VB及轴向力之间的关系对比图如图1～3所示。从图1、2中可以看出，随着加工孔数的增加，后刀面的磨损值VB与轴向力均持续上升。图3说明轴向力随着VB值的增大而增加。工业中，刀具的磨钝标准为0610。但从图2、3中可以发现，加工第9个到第12个孔之间，轴向力的变化趋势趋于平缓，达到了正常磨损阶段，切削的接触面积增大，单位面积上受到的压力逐渐减小，后刀面的表面已经磨平，因此磨损速度相对变慢，切削过程比较稳定，是刀具的有效工作阶段；而加工第12个孔时，即当后刀面的磨损值VB达到012时，达到刀具的急剧磨损阶段，轴向力的斜率变大，使轴向力的增大趋势更加明显，轴向力达到177N，因此工业中加工CFRP材料时，对刀具的耐磨性要求更高。轴向力斜率突变是由于在切削加工过程中，持续产生的切削热和切削摩擦力使刀具持续磨损。随着刀具的不断磨损，切削热和切削摩擦力也随着增大，产生恶性循环。当磨损值达到一定数值时，即切
f削热和切削摩擦力也达到一定临界点，轴向力突然增大。使用体式显微镜和扫描电镜拍摄钻头表面磨损形式我们可以发现，在切削刃的后刀面发生了严重的磨粒磨损，CFRP中的碳纤维硬度很高，在切削过程中硬质点不停磨损刀具后刀面，对刀具r