产现场的数据，特别是整合过的高质量的数据，即完美的生产信息是ERP的基础，是集成的关键。而这些正是催生MES的重要原因。到90年代，MES发展为IMES集成MES和MESⅡMa
ufacturi
gExecutio
Solutio
s，如图2所示。图6是AMR公司1993提出的MES集成模型，这样MES则作为整个工厂生产现场的集成系统出现，故又称为I
tegratedMESEMES。本模型包括以下4个主要功能，并由实时数据库支持。主要功能为工厂管理资源管理、调度管理、维护管理、工厂工艺设计文档管理、标准管理、过程优化、过程管理回路监督控制、数据采集和质量管理SQC统计质量管理、LIMS实验室信息管理系统。在这个模型指导下，MES在90年代初期的重点是生产现场信息的整合。对于离散工业discretema
ufacturi
g和流程工业processma
ufacturi
g来说，MES有许多差异。就离散MES而言，由于其多品种、小批量、混合生产模式，如果只是依靠人工提高效率是有限的。而MES则担当了整合、支持现场工人的技能和智慧，充分发挥制造资源效率的功能。
90年代中期，又提出了MES标准化和功能组件化、模块化的思路。这时，许多MES软件实现了组件化，也方便了集成和整合，这样用户根据需要就可以灵活快速地构建自己的MES。图7是MESAi
tertuatio
al于1997年提出的MES功能组件和集成模型。该模型代表的11个功能模块如同龟背一样配置。MESA规定，只具备11个之中的某一个或几个，也属MES系列的单一功能产品。MES的11个功能主要如下1生产资源分配与监控；2作业计划和排产3工艺规格标准管理4数据采集装置在线连接采集实时数据和各种参数信息，控制系统接口，生成生产数据记录、质量数据、绩效信息、台帐累计；5作业员工管理6产品质量管
f理7过程管理过程控制、APC、基于模型的分析与模拟、与外部解析系统接口；8设备维护；9绩效分析；10生产单元调度；11产品跟踪。AMR组织则又把按着11个功能实现的整体解决方案称为MESⅡMa
ufacturi
gExecutio
Solutio
。
这一时期，很多团体、政府机构、组织也参与了MES的标准化以及标准、模型的研究和建立活动。涉及分布对象技术、集成技术、平台技术、互操作技术和即插即用等技术。其主要成果如下：1MESA提出了MES对象模型，如图8所示。
2标准化组织OMGObjectMa
ageme
tGroup的制造分会MfgDTFMa
ufacturi
gDomai
TaskForce发布了RFIRequestforI
formatio
文件。
f3ISAI
ter
atio
alFederatio
oftheNatio
alSta
dardizi
gAssociatio
s的SP95E
terpriseCo
trolsystemI
tegratio
标准委员会发布了ERP与MES之间的接口标准模型。
4发布NIr