础的可靠性设计方法。这样的设计可以更科学合理地获得较小的零件尺寸、体积和重量同时也可使所设计的零件具有可预测的寿命和失效率从而使产品的设计更符合工程实际。目前在机械工程中可靠性设计主要应用在产品的设计、制造、使用和维修等方面。现代生产的经验表明，在设计、制造和使用的三个阶段中，设计决定了产品的可靠性水平，即产品的固有可靠性，而制造和使用的任务是保证产品可靠性指标的实现。可靠性试验数据是可靠性设计的基础，但是试验不能提高产品的可靠性，只有设计才能决定产品的固有可靠性。图1所示为三者的关系。
图1机械产品与可靠性关系框图机械产品的设计，它包括整机产品的设计和零部件的设计。整机产品可将其作为一个系统进行设计，设计的方式主要有两种，第一种是根据零部件的可靠性预测结果，计算产品系统的可靠性指标，这就是系统的可靠性预测，其结果满足指标要求即可。如果不能满足要求，就要按第二种方式对零部件进行可靠性分配，即把系统指标分配到零部件上。可靠性分配方法主要有等分配法、再分配法、比例分配法和综合评分分配法。零部件设计时，应尽量采用
f标准件或质量成熟稳定的零件，一般零部件可按类比的原则设计，重要零件应按概率法设计，对一些关键零部件还应进行可靠性试验。对产品的可靠性应进行评审、修改、再评审、再修改，直到满足指标要求为止。图2所示机械产品研发与可靠性保障之间的关系。
图2机械产品研发与可靠性保障产品以可靠性为中心的维修称之为可靠性维修。它是以可靠性理论为基础通过对影响可靠性因素的具体分析和试验应用逻辑分析决断法科学地制定维修内容优选维修方式合理确定使用期以控制和维持机械设备使用的可靠性。机械产品的可维修性与可靠性一样是机械设备本身的一个可靠性指标在产品可靠性设计时要进行维修性设计使设计产品在使用中的故障易发现、易检查、易修复力求防患于未然。在对产品进行维修性设计时要以最低的费用来保持和恢复设备的固有可靠性水平尽量减少排除故障所用的维修时间。因此要在可靠性理论的基础上制定合理、经济的维修规程，采用先进的故障诊断技术使用标准的维修工具及设备提高维修人员的技术水平采用合理的维修方式（如视情维修方法、监控事后维修方法）使机械维修工作进一步走向科学化、现代化。由于可靠性技术贯穿于产品的设计、研制、制造、装配、调试、试验、使用、运输、保管、维修及保养等各个环节，r