二次放热）。
3．结构形成和发展期：石膏耗尽，三硫型钙矾石Aft向单硫型水化硫铝酸钙Afm转化，
放热减缓、趋于稳定，生成一系列水化产物；水化产物不断加并填入由水所占有的孔隙中，
逐渐连接、相互交织、结构趋于致密，强度不断增长，发展成硬化的水泥浆体。
二、水泥凝结性能与石膏适宜掺量的确定：
1水泥凝结：标志着水泥浆体失去流动性而具有一定的塑性强度。
1凝结时间：初凝时间与C3A、C4AF水化及C3S开始迅速水化（初步形成桥架）有关；终凝则由水泥颗粒被水化硅酸钙完全覆盖决定（形成庞大网架且网架内填充增多）。凝
结时间还因K2O、Na2O、加水量（水大慢凝但强度低）、温度、细度等而变化。2石膏的作用及缓凝机理：
石膏的作用是：调节凝结时间，提高早期强度，还能降低水泥石干缩变形，改善耐蚀、
抗冻、抗渗性等，在矿渣水泥中可作激发剂，起增强作用。
石膏的缓凝机理是：水化的C3A在石膏、饱和CaOH2溶液中形成钙矾石长在水泥颗
粒表面上成为一层薄膜，封闭了水泥颗粒，阻止水的进入，延缓了C3A的水化。当表面结
晶压力达到一定值后，将薄膜局部胀裂，水又进入凝结时间范围
强度
薄膜，与水泥颗粒继续水化，又封闭、胀裂，反复进行。
28d
终凝
因此，缓凝是钙矾石薄膜阻水的结果。
缓凝时间与石膏掺量不成正比，如右图示：当水泥
3d
初凝
中SO3＜13时无缓凝作用，＞25时缓凝作用不再显
著，却会因水泥石结硬后尚存有石膏继续与C3A形成钙
矾石造成膨胀破坏。我国一般取1525之间。国标
131525
SO3（％）
规定通用硅酸盐水泥的SO3不超过35％（矿渣硅酸盐水
图2石膏适宜掺量
泥的SO3不超过40％）。
2石膏适宜掺量：石膏适宜掺量难以精确计算，应以24小时石膏刚好SO3耗尽为宜。
通常用试验方法确定：即将同一熟料按不同石膏掺加量磨至相同细度，分别测凝结时间与强
度确定石膏适宜掺量见图2。以初凝和终凝适宜、3d和28d强度最高为石膏最佳掺量。
石膏适宜掺量与熟料矿物组成、碱含量、混合材中Al2O3含量和细度有关。熟料中C3A高时石膏应多掺；混合材中Al2O3含量高时石膏应多掺；水泥细时石膏也应多掺；熟料中含碱高时，碱（Na2O、K2O）的水化物析出NaOH、KOH，然后再与石膏作用生成Na2SO4、K2SO4和CaOH2，要消耗一部分石膏石膏也应多掺，还有人认为K2SO4还会进一步与石
膏生成钾石膏（K2SO4CaSO4H2O），还要消耗一部分石膏故石膏还应再多掺；熟料中SO3
高时石膏应少掺，混合材中SO3高时一般情况下石膏也应少掺。
FMr