不使用电感的情况下仍能保持很低的功率耗散，可以实现预充电，具有过压保护和温度保护功能以及为锂电池提供二次保护。电路如图413
图413充电器电路充电控制电路
42总电路设计基于MAX1898智能充电芯片，加上51系列单片机的强大功能使得智能电
池充电器的设计更加模块化，也使得是电池充电器更加智能化。如：电池预充、
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f充电保护、自动断电和充电完成报警提示功能。其各模块电路如下图421所示
图421智能充电器总电路
5系统程序设计
51程序设计概述充电器的充电过程主要由MAX1898和单片机AT89S51控制，而单片机主要
是对电池充电器控制作用。主要功能介绍如下：当MAX1898完成充电时，其CHG引脚会产生由低电平到高电平的跳变，
该跳变引起单片机INT0中断。GHG输出为高电平时有以下3种情况：电池不在位或者无充电输入；充电完毕；充电出错（此时实际上CHG会以15HZ的频率反复跳变）；显然前面2种情况都可以直接通过控制光耦切断充电电源，所以程序上着重
于第三种情况的判断。
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f52程序流程图
图521单片机初始化流程图
单片机控制智能充电器的控制流程如图522，其中包括外部中断服务子程序和定时器服务子程序。
图522单片机控制智能充电器的控制流程
系统源程序见附录。
6系统硬件设计和调试
61电路图设计介绍智能充电器的整体电路设计包括以下模块：电源模块、单片机最小系统、
MAX1898智能充电模块、蜂鸣器报警模块、TLP2422光电隔离模块。运用Protel99se画出软件电路图，如图421，标注完整PCB封装，将完成的SCH原
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f理图导入PCB工作域，在完成PCB图绘制后打印输出PCB工程图，再转印到腐蚀板上，腐蚀钻孔，最后焊接硬件加调试。
（1）PCB原理图和打印图纸如下：
图611pcb原理图
（2）3D仿真实物图和工业制板图：
图612板面覆铜走线
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f图613元件分布图
62硬件电路制作由于设备条件制约，因此用万通板代替腐蚀覆铜板制作作品。硬件部分与上
述仿真模块完全符合，包括：单片机最小系统、电源电路、智能充电电路、蜂鸣器报警电路。其中智能功能充电模块单独制作，因为MAX1898为uMax封装，体积很小，加上万通板的局限性，所以采用自制腐蚀覆铜板。
本设计整体实物图如图621和图622。
图621设计实物正面
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f图622设计实物反面
63系统电路软、硬件连调
（1）软件测试方法采用先分别调试各单元模块，调通后再进行整机调试的
方法，以提高调试效率。首先测试在带有单片机的电路板上编程调试芯片，利用
仿真机调试成功后通过r