拖动压力。焊接时拖动压力越小,对焊口质量的影响越少,焊口稳定性越高,因此要求拖动压力一般不得大于焊接压力的50。如拖动压力过大,应采取相应措施如加装滚轮支架等办法尽量减小拖动压力。焊前准备(铣削与校正)PILOTEFUSE控制器提示操作者将铣刀放入机架,(只有当铣刀正确放入机架后,铣刀才能启动工作)当管材端面被铣削完成后,关闭铣刀。移走铣刀后,PILOTEFUSE将关闭机架以检查两待焊管材端面切削后的错位程度和平行度,(通过松、紧卡盘与紧固螺母可调整其线性对齐度,一般来说调整完后应再次铣削管材端面,以确保管材对齐)。当管材切削和对齐后,PILOTEFUSE控制器将自动打开关闭机架,再次计算拖动压力。注意:切记不要触摸待焊端面以防止污染以下阶段控制器将自动进行:卷边阶段段产生卷边,它是在以上各项准备工作完成自开始焊接的第一个阶段,
f在此阶段也可将管材端面污物挤出。吸热阶段:此阶段为加热板热量向两管材端部扩散阶段,此阶段管材压力几乎为零
(仅需一点压力以补偿拖动压力)。转换阶段:此阶段为加热板从机架抽出阶段,在此阶段加热板抽出时间应尽可能少,
以减少管材端面热量散失并防止被污染。焊接阶段:此阶段将最终形成焊接卷边并形成分子链的连接。冷却阶段:此阶段将确保焊接接口最终形成,防止内部压力破坏焊接质量。
(四)电熔焊接操作程序电熔焊接操作过程电熔焊接操作过程如下:(一)焊接前准备:测量电源电压,确认焊机工作时的电压符合要求(187V~253V);
清洁电源输出接头,保证良好的导电性。(二)管材截取:管材的端面应垂直轴线,斜度5mm。(见图1)。(三)焊接面清理:测量电熔管材的长度或者中心线,在焊接的管材表面上划线标
识,位置距端面为12管件长度+5mm(见图2),将划线区域内的焊接面刮削01~02mm厚度,以取除氧化层。
(五)管材与管件承插:在管材上重新划线,位置距端面为12管件长度。将清洁的电熔管件与需焊接的管材承插,保持管件外侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具,不得使电熔管件承受外力,管材与管件的不同轴度应当小于2%。
5mm
12管件长度+5mm
图1截取斜度
图2刮去所有斜线
(六)输出接头连接:焊机输出端与管件接线柱牢固连接,不得虚接。(七)焊接模式设定:按焊机说明书要求,将焊机调整到“自动”或“手动”模式。(八)焊接数据的输入:按自动或手动方式输入焊接数据。(九)焊接:启动焊接开关,开始计时;手动模式下焊接时间应当按管r