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机械性能,只要铸件的加工余量尽量小一点,铸件的物理性能也可以得到保证。过大的加工余量就会把表面致密层加工掉,从而引起内部气孔暴露,铸件的物理性能降低。
下面举例说说我们生产的铝不粘锅的工艺:1、产品名称:铝不粘锅,铸件轮廓尺寸为Φ250×180的圆锅,壁厚。2、材料:ADC12。3、压铸机:650T。4、产品要求:表面质量要求光滑,需在430℃高温下进行特氟隆处理,如果铸件有气孔,表面会鼓包,因此铸件不能有气孔、缩松、夹杂。
f5、压铸工艺:1、比压:65MP以上,高比压可使铸件组织致密度高2、慢压射:s,以防压室卷气,冲头从0逐渐加速到s,尽量把型腔的气体排出3、快压射:5ms,防止高速太低,铸件壁薄的部位(锅的把手)附近产生流痕。4、脱模剂:脱模剂不能在铸件表面上有任何残留物。5、模温:220℃280℃,考虑到铸件壁薄,模温稍高有利于成型。6、铝液温度:680℃,铸件壁薄,铝液温度稍高,有利于成型。7、快压射行程尽量短通过这种工艺的控制,铝不粘锅气孔率控制在25以内。8、浇道的布局和方向对铸件的气孔也起着很关键的作用。我们有一套模具,生产的铸件加工后40有气孔,后来通过改变浇道的布局和方向,铸件加工后的气孔减少到5以内。二、铝液析出气体铝液很容易吸收大气、合金锭或工具表面的湿气、也容易吸收燃烧油气中的氢元素。铝液中的气体主要是氢,氢以原子的形式溶解于铝液中,而它大约占了气体总量的85。熔炼温度越高,氢在铝液中溶解的浓度就越高,但在固态铝中氢的溶解浓度非常低。铸件在凝固时氢气会析出,使内部产生气体。我们在熔炼回炉料时应该分批分级使用,并且把熔炼温度控制在670℃760℃范围。通常压铸时铝液温度控制在640℃660℃。实例分析:某铸件的轮廓尺寸为320×120×80mm,铸件有一平面100×120mm,加工后的气孔率15。这是我们生产的一个老产品,出现这种问题肯定是生产工艺的哪个环节出了问题,首先检查:
压铸机(1)压机压力(2)冲头是否平稳推进
压铸模(1)模具分型面是否跑料(2)平面滑块是否退让,加工余量是否过大(3)排气、集渣包是否顺畅、完好(4)浇道开设是否合理
其次检查:(1)铝合金熔炼质量是否有问题,检查杂质含量(2)熔炼温度、保温炉温度工艺参数(3)一速、二速的速度和位置
(4)涂料喷涂时间是否过长通过检查发现:压铸二快氮气压力偏低,模具分型面有轻微跑料,涂料喷涂时间过长,浇道开设有问题,几股浇道产生涡流,综合上述原因最终在平面形成气孔。r
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