机械性能，只要铸件的加工余量尽量小一点，铸件的物理性能也可以得到保证。过大的加工余量就会把表面致密层加工掉，从而引起内部气孔暴露，铸件的物理性能降低。
下面举例说说我们生产的铝不粘锅的工艺：1、产品名称：铝不粘锅，铸件轮廓尺寸为Φ250×180的圆锅，壁厚。2、材料：ADC12。3、压铸机：650T。4、产品要求：表面质量要求光滑，需在430℃高温下进行特氟隆处理，如果铸件有气孔，表面会鼓包，因此铸件不能有气孔、缩松、夹杂。
f5、压铸工艺：1、比压：65MP以上，高比压可使铸件组织致密度高2、慢压射：s，以防压室卷气，冲头从0逐渐加速到s，尽量把型腔的气体排出3、快压射：5ms，防止高速太低，铸件壁薄的部位（锅的把手）附近产生流痕。4、脱模剂：脱模剂不能在铸件表面上有任何残留物。5、模温：220℃280℃，考虑到铸件壁薄，模温稍高有利于成型。6、铝液温度：680℃，铸件壁薄，铝液温度稍高，有利于成型。7、快压射行程尽量短通过这种工艺的控制，铝不粘锅气孔率控制在25以内。8、浇道的布局和方向对铸件的气孔也起着很关键的作用。我们有一套模具，生产的铸件加工后40有气孔，后来通过改变浇道的布局和方向，铸件加工后的气孔减少到5以内。二、铝液析出气体铝液很容易吸收大气、合金锭或工具表面的湿气、也容易吸收燃烧油气中的氢元素。铝液中的气体主要是氢，氢以原子的形式溶解于铝液中，而它大约占了气体总量的85。熔炼温度越高，氢在铝液中溶解的浓度就越高，但在固态铝中氢的溶解浓度非常低。铸件在凝固时氢气会析出，使内部产生气体。我们在熔炼回炉料时应该分批分级使用，并且把熔炼温度控制在670℃760℃范围。通常压铸时铝液温度控制在640℃660℃。实例分析：某铸件的轮廓尺寸为320×120×80mm，铸件有一平面100×120mm，加工后的气孔率15。这是我们生产的一个老产品，出现这种问题肯定是生产工艺的哪个环节出了问题，首先检查：
压铸机（1）压机压力（2）冲头是否平稳推进
压铸模（1）模具分型面是否跑料（2）平面滑块是否退让，加工余量是否过大（3）排气、集渣包是否顺畅、完好（4）浇道开设是否合理
其次检查：（1）铝合金熔炼质量是否有问题，检查杂质含量（2）熔炼温度、保温炉温度工艺参数（3）一速、二速的速度和位置
（4）涂料喷涂时间是否过长通过检查发现：压铸二快氮气压力偏低，模具分型面有轻微跑料，涂料喷涂时间过长，浇道开设有问题，几股浇道产生涡流，综合上述原因最终在平面形成气孔。r