PFMEA管理控制程序
1目的为发现、评价产品过程中潜在的失效及其后果，确定失效原因及其影响，找出生产过
程中潜在弱点，供生产、质量、工艺等部门采取可行性对策，确定设计和生产过程中潜在的失效机理，评价失效对客户的潜在影响，确定减少失效发生或找出失效条件的控制变量，采取能够避免或减少潜在失效发生的措施，特制定本程序。2适用范围
适用于本公司所有新产品的试生产过程、工艺发生较大改变的过程中PFMEA的制作及更新。3定义
FEMA：FailureModeEffectsA
alysis（失效模式及后果分析）PFMEA：ProcessFailureModeEffectsA
alysis过程失效模式及后果分析失效：不能满足设计要求的一种形式。严重度（S）：是潜在失效模式对客户下工序的影响后果的严重程度。频度（O）：是指具体失效起因机理发生的频率。探测度（D）：是指用现行设计或过程控制方法发现失效起因机理缺陷的难易程度。风险指数（RPN）＝严重度（S）×频度（O）×探测度（D）新产品：指未生产过的全新产品及结构有较大改变的已有产品。4职责41工艺技术部负责组织相关单位成立PFEMA（过程FMEA）小组，负责PEFMA的活动管理。
42PFEMA小组负责组织相关技术人员进行PFMEA的分析、评审、建议、实施、追踪。
5工作程序
f51PFMEA的开发时机511在出现下列情况时，PFMEA小组应在工装准备之前，在工艺文件最终定稿之前，针对从单个零件到总成的所有制造工序，开展PFMEA活动：
①开发新产品或产品更改；②生产过程更改；③生产环境或加工条件发生变化；④材料或零部件变化。
512在确定PFMEA项目时，应假定所设计的产品满足设计要求，因设计缺陷所产生的失
效模式不包含在PFMEA中，它不依靠改变产品设计来克服过程缺陷，主要以方法、设备、
人员方面影响为重点。52PFMEA实施的步骤
①确定产品制造、工艺流程。工艺技术部和生产车间工艺工程师编制“工艺流程图”（或“工艺过程卡”），确定每个工序的内容、工艺要求，包括产品过程特性参数、工序生产应达到的质量要求等。②确定需进行PFMEA分析的工序。PFMEA小组根据“工艺流程图”（或“工艺过程卡”）对工艺流程中的各工序进行风险评估。经过风险评估，将各工序分成低风险、高风险工序，只对高风险工序进行PFMEA分析。③列举每一高风险工序的潜在失效模式、失效后果和失效起因机理。④进行风险分析。按失效影响的严重程度（严重度S）、发生的频繁程度（频度O）、发现的难易程度（探测度D）估计风险顺序数。严重度S、频度O、探测度D均利用r