爪自定心卡盘夹持φ
40mm外圆左端，使工件伸出卡盘约80mm，一次装夹完成粗精加工。
2．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
①根据零件图纸的尺寸标注特点及基准统一的原则，选择零件右端面与轴
心线的交点作为工件原点，建立工件坐标系。
②采用手动试切对刀方法把该点作为对刀点。
③换刀点设置在工件坐标系下X100、Z80处。
3．工步顺序
按先主后次，先粗后精的加工原则确定加工路线，从右端至左端轴向进给切
f削。先进行外轮廓粗加工，再精加工，然后加工螺纹，最后进行切断。
①手动车削端面；
②粗车φ35外圆，留05mm精车余量；
③粗车φ20外圆，留05mm精车余量；
④精车2×45°倒角；
⑤精车φ20和φ35外圆到尺寸；
⑥车削螺纹；
⑦切断。
4．选择刀具
根据零件加工要求和加工工艺分析，选用三把刀具：T01为外圆车刀、T02
为螺纹车刀、T03为切断刀。
5．确定切削用量
车削用量的具体数值应根据机床性能、加工工艺、相关手册并结合实际经验
确定：
机床转速800rmi
，精加工余量为05mm，车螺纹和切断为400rmi
；粗
加工时进给速度为05mmr；精加工时进给速度为03mmr，切断为01mmr。
6．选择机床和数控系统
①机床型号
机床型号为CK6132Ⅱ型数控车床。
②数控系统
采用广数928TD、KND数控系统。
三、编制零件加工程序
一引入新知识（基本加工类指令）
1螺纹切削指令G32
格式：G32Xu_ZW_F_
参数：X、Z为螺纹切削终点的坐标值，U、W为螺纹切削终点相对于螺纹切
削起点的位移量；F为螺纹导程。
注意：车削螺纹时必须使用恒转速功能G97。
2螺纹切削循环指令G92
格式：G92Xu_ZW_I_F_
参数：X、Z为螺纹切削终点的坐标值，U、W为螺纹切削终点相对于螺纹循
环起点的位移量；I为锥螺纹始点与终点的半径值，加工圆柱螺纹时，I为0；F
为螺纹导程。如图42
所示
f图42
（二）螺栓零件数控加工程序的编制
1编程分析（以G32为例）
该零件结构要素有圆柱面、倒角、螺纹，表面有一定的粗糙度要求，故分为
粗加工和精加工两个阶段。
采用直径编程方式，直径尺寸编程与零件图纸中的尺寸标注一致，编程较为
方便。
2加工程序清单
O0001
程序号
N10T0101
换1号外圆车刀，建立工件坐标系
N20G00X100Z80
快速移动至换刀点
N30M03S800
主轴正转，转速为800rmi

N40X38Z5
快速走刀至第一切削起点
N50G01Z65F05
粗车φ35外圆至38mm，进给速度05mmr
N60X42
X向G01退刀
N70G00Z5
Z向G00回起点
N80X355
快速走刀至第二切削起点
N90G01Z65
粗车φ35外圆，留05mm精r