池的充电电流通常应限制在1CC为锂电池的容量以下，单体充电电压一般为4．2V，否则可能由于电压过高造成锂电池永久性损坏。胀奥秘孪钇。
预充电主要是完成对过放的锂电池进行修复，若电池电压低于3V，则必须进行预充电，否则可省略该阶段，这也是最普遍的情况。在恒流阶段，充电器先给电池提供大的恒定电流，同时电池电压上升，当电池电压达到饱和电压时，则转入恒压充电，充电电压波动应控制在50mv以内，同时充电电流降低，当电流逐渐减小到规定的值时，可结束充电过程。电池的大部分电能在恒流及恒压阶段从充电器流入电池。由此可知，充电器实际上是一个精密电源，其电流电压都被限制在所要求的范围之内。鳃祷诵帮废。
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f2理论计算
21方案论证与比较
基于单片机控制的锂电池充电模块，选择LM2576ADJ集成电源芯片基于BUCK降压电路原理构成BUCK降压电路，系统输入电压为9V～20V，输出电流为2A。微处理器选择STC8952单片机；电流检测由INA168集成电流检测芯片完成，并将检测结果送到微处理器IO口，通过PI算法程序控制反馈电路使得输出电路电流维持在2A，LCD1602液晶显示电路电流大小；输出电压检测经过分压电阻送到STC8952单片机自带的10位AD转换IO口，经AD转换将数据送到P0口，并在液晶上显示电压大小。电路过温、过流保护均由LM339比较器完成。过压保护是在锂电池电量充满，电池两端电压超过额定电压时控制电源芯片0N0FF引脚使电源停止工作，进而实现停止充电；过温保护由NTC（负温度系数）温度传感器执行，电池温度超过60℃时停止充。赈维哜扩粜。211BUCK降压电路选择
方案一：采用LM2576ADJ集成电源芯片构成BUCK电路的恒流源控制系统。LM2576ADJ输入电压在7V～40V，FeedBack引脚电压恒定123V，输出电压稳定可调，电路设计和控制简单。鲑呜旧岿。
方案二：选用MOSFET场效应管构成BUCK降压电路，处理器产生PWM，调节PWM占空比控制电源输出电流大小。沩苌槠谔。
方案比较：方案一LM2576ADJ集成电源芯片，可直接构成BUCK电路，电路设计简单，输出电流容易控制，工作稳定，可实现普通BUCK电路参数。方案二MOSFET构成的BUCK电路对场效应管选择范围广，不同场管由于性能不同外围辅助电路要求也不一样。大多数场效应管需要外加驱动电路，PWM输入要求有稳定的占空比，最终设计参数的实现对电路各个反面设计都有一定的要求。结合以上分析，系统BUCK降压电路设计最终选择方案一。钡荣r