度是压
铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别
所在。压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内
层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。
2零件初步分析
零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。壁厚为5mm，属于
薄壁零件。型腔深度约为975mm，属于深腔。
零件图如下所示：
图11零件图
3初步确定设计方案：
1压铸合金
此铸件的材料为YZCuZ
40Pb：此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，
成本较低等优点，多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。
2铸件的精度设计为CT8级，采用压力铸造的方法能达到此精度。
3确定压铸工艺及模具制造能力。
4确定压铸模结构（包括分型面，型腔数目，浇注系统，成型零件的尺寸设计，
结构零件的尺寸设计，以及采用型芯、型腔镶块节约贵重金属）。
1
f二压铸件工艺分析
1压铸合金工艺分析：
1力学性能高；
2良好的耐蚀、耐磨性能，疲劳极限和导热性高，线膨胀系数小；
3导电性能好，且具有抗磁性能；
4熔点高，模具使用寿命短。
2压铸件工艺分析：
为了从根本上防止压铸件产生缺陷，并以低成本，连续不断地生产高质量的
压铸件，必须使压铸件的结构适合于压铸。
主要对铸件的壁厚、圆角、筋、出型斜度，孔，螺纹、加工余量、文字、标
志、图案等进行分析。
本次铸件壁厚均匀适合压铸。铸件的平均壁厚约为5mm为薄壁压铸件，表
面不加工，故无加工余量。铸件本身有斜度且能减少出型时与型壁的摩擦。铸件
上无侧孔，不需设计侧抽芯结构。该铸件内部有一个台阶，在模具设计时，拟在
定模和动模各设计一个型芯。拟采用推管推出机构。
3分型面的选择：
1考虑到模具起模时，铸件留在动模上；
2尽量使模具整体结构简单；
3考虑铸件有一定同轴度的要求；
4同时注意使模具不至于过高。
所以铸件设计及分型面选择如下：
2
f图21铸件图
如图所示，选择1为分型面。
三浇注系统和排溢系统的设计
1浇注系统的设计：
经过对铸件的结构分析，铸件是对称件，对浇注系统的选择可选择侧浇口，
在浇注时金属液沿分型面从型腔边缘导入，然后自下而上推向进型腔，有利于金
属液的充填和排气。
采用切线浇口，避免金属液正面冲击型芯，提高模具使用寿命。
对浇注系统尺寸的设计：
表31浇注系统尺寸
V206677mm3
压铸件及溢流槽体积：
00907473mm2
内浇口横截面积：
取内浇口厚度：
T3mm
则内浇口宽度：
L158mm
2溢流排气系统的设计：
铸件采用侧浇口r