精加工的装夹定位。3124个泵膀上各钻一个光孔，来做为上下体中开面法兰上孔
f没钻出时，合装粗加工把合用。313在对角2个泵膀上，分别设计一个定位销，上下体合装进
行中开面法兰上把合孔钻削时，保证配对孔的位置精度。32上下体合装精加工时，内部形线对正工艺措施；内壳体加工过程中，内部形线对正与否，直接影响到泵的效率和
性能，是至关重要的。而且，铸件在铸造过程中，由于其特殊的流道型线结构，导致铸造成型后的内壳体，内部流道出现轴向位置的偏移量很大。
为了保证精加部位与非加工涡室流道型线相对的余量均匀，工艺方案创新使用了以下的工艺措施，确保上下体合装后内部型线的对正：
321立式划线：上下体共同并列立式放置，进行设计基准面及内部各涡室流道中心线的划线。
322上下体分半加工基准统一：均以设计基准面为加工基准，分别进行内部各流道涡室在中开面上型线的加工，然后钳工进行流道涡室加工与非加工部位的过渡修磨。
323上下体合装中开面把合螺栓孔的配制：先加工上体中开面上把合孔。然后，上下体设计基准对正，4个泵膀上螺栓把合，并在对角线位置的2个泵膀上销定位，最后，配制下体把合孔。
33内壳体立式车削代替卧式镗削加工的工艺方案创新：以往中开式结构零件的加工，多为卧式镗削加工。但内壳体由于其内外部定位尺寸多，又属于细长结构，外型尺寸为D6500D230X1260，各关键尺寸表面粗糙度要求Ra16。卧式镗削加工
f时出现以下不可接受的问题：331由于镗杆发颤及设备精度问题，达不到设计要求，尤其是表
面粗糙度无法保证；332由于设备的精度原因，内部定位尺寸出现微量错牙，影响配
合精度；333内部定位尺寸多，镗杆加工对刀次数多，且外圆还需立车加
工，加工中生产周期长；而用数控立式车削加工内壳体，有以下的优点：3331由于设备精度高，上下体合装一起加工内孔、外圆、内部
密封槽，容易保证各定位尺寸的尺寸公差、表面粗糙度以及同轴度、垂直度等形位公差的要求；
3332车削加工比镗削加工效率高，可以缩短生产周期，解决了公司长期以来内壳体生产周期长的困扰，从而使产品在同行业市场上占有更高的竟争力。
鉴于以上两种加工方法的优势对比，由镗削加工改为数控立车加工势在必行。如何实现立式车削加工，针对现有设备的加工能力和内壳体的结构特点，采取了如下工艺手段：
334专用加长刀杆制作：由于设备滑枕不能通过内孔，设计制作Ф150mm，长700的专用刀杆，并在刀杆上增加了内冷r