精铣的加工方式，表面粗糙度
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f为32。最终达到要求。
0。0223、以顶面为基准加工250的花键孔，此面表面粗糙度为63。采用钻，
扩即达到要求。4、18mm的槽加工，此槽侧面粗糙度为32，底面粗糙度为63即采取粗铣、半精铣，两步工序能达到要求。5、加工M8螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ67，考虑到工艺要求我们采取钻、攻丝两步工序。6、加工M5锥孔，由《机械加工工艺手册》查知配钻方式加工。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。
二、工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式。由零件要求可知，零件的材料为HT200，考虑到本零件在具体工作的受力情况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。（二）基准面的选择基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。粗基准的选择对于本拨叉来说是至关重要的，对于一般零件而言，应以出加工的表面为粗基准，本零件正好符合要求，对于精基准而言，主要应考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题
0。021目我们以250的孔为精基准，基本满足要求。
（三）制定工艺路线
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f制定工艺路线的出发点，是应该使两件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领一确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。工艺路线方案：工序：1、铸造；2、时效处理；3、粗铣、半精铣左端面；4、粗铣、半精铣顶面；钻、扩22孔；5、钻、扩22孔；6、车26倒角7、拉花键孔；8、铣18mm槽；9、钻M8底孔φ67、攻丝M8，配钻M5锥孔10、去刺11、检验。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“拨叉”零件的材料为HT200，硬度HB170200，毛坯重量约为1kg生产类型为成批量生产，采用砂型铸造，13级精度以下。（批量生产）根据上述原始资料及加工工艺，分别对个加工表面的机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸确定如下：1．零件端面：此面是粗基准，是最先加工的表面，由《机械加工工艺设计实用手册》表692及公式（616）计算r