我国精益的现实路径
不断地降低成本、无废品，零库存与无休止的产品变型……这在采取传统的大量生产方式的企业看来简直不可思议。这种新型生产方式的出现，是企业生产方式的又一次革新。精益思想如今已经跨越了它的诞生地制造业，成为一种普遍的管理哲学。精益生产的提出者是詹姆斯Ｐ沃麦克博士和他的研究团队。说到底，精益生产的理念和精益思想就是工业工程的理念在不同国家、不同企业、不同环境的新型表达方式。精益生产在中国还存在不少误区。我们希望，中国这个新兴的制造和服务业大国，能早日认识“精益管理”，避免重蹈欧美数十年来采用的大规模生产管理方式的覆辙，在中国管理模式还不是太根深蒂固的时候，早日越过传统的大规模生产方式，直接进入精益的管理模式。误区一：简单照搬，硬性拷贝在我国刚导入丰田生产方式（TPS）时，有的企业认为它是看板管理技术，由准时生产、均衡化生产、标准化作业等方法组成。我们只需要将这些方法学习过来在企业中应用就能达到相应效果。结果这种简单照搬的思路和执行模式未能使企业成功，只好说精益生产只适合日本、美国那样的发达国家，不适合中国国情。而精益作为一种成功的管理模式，是正确的管理理念和管理方法的统一。日本将美国的工业工程本土化后，形成了基于日本环境的丰田生产方式，这绝对不是简单的模仿和照搬。同样，中国的企业要学习和导入精益生产，只能走本土化道路。因为管理模式的特征决定了它不具有可复制性，我们称之为管理的创新性。误区二：“一日建成罗马”很多企业在导入精益生产以后，没有收到“立竿见影”的效果，就对其产生了怀疑。殊不知管理技术的发展具有累积性，这就是我们通常所讲的量变和质变的关系。只有管理基础和管理经验积累到一定程度，才能发生管理模式的重大创新，即质变。其实日本TPS也是发展了近40年才创新改造成功的，况且二战前日本的工业化基础已经不低。而我国在上世纪80年代初管理学科刚刚起步，基础薄弱，在如此“贫瘠”的土地上TPS很难快速生根发芽。因而我国企业无论学习哪种先进的管理模式，都必须注重管理技术、经验的积累，这个积累过程是不可缺少的。当然，如果做得好可以快一些。误区三：“只重表面，不重本质”在我国生产企业中，经常可以听到5S管理、持续改善、准时生产等精益名词，却没能看到精益生产和TPS背后的支撑理论和技术。TPS就不是对美国模式的简单复制，而是汲取了美国工业工程的精华并结合自身企r