遵循以下原则：加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。为保证工件轮廓表面加工的表面粗糙度要求，最终轮廓表面应安排最后一次走刀连续加工出来；应尽量使加工路线最短，减少空行程时间，以提高加工效率；合理选用铣削加工中的顺铣或逆铣方式，一般来说，数控机床采用滚珠丝杠，运动间隙很小，因此，顺铣优点多于逆铣；选择工件加工变形小的加工路线。在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序；使数值计算最简单和减少程序段以减少编程工作量。五、加工路线设计方法实最短的切削进给路线。如图所示为粗车某轴类零件的几种不同切削进给路线的安排示意图。其中图1a表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能控制车刀沿着零件轮廓进给的路线；图1b为利用其程序循环功能安排的“三角形”进给路线；图1c为利用其矩形循环功能而安排的“矩形”进给路线。对这三种切削进给路线，经分析和判断后可知矩形循环进给路线的进给长度总和最短。因此，在同等条件下，其切削所需时间最短，刀具的损耗最少。
在数控车床上加工螺纹时，沿螺距方向的Z向进给和工件转动必须保持严格的相对运动关系。但考虑到沿Z向进给从停止状态达到指令的进给量，机床的进给系统总有一个过渡过程，因此安排Z向进给路径时，应使车刀的起点离待加工螺纹有一定的引入距离L1，如图所示。以保证刀具起动后进给量达到稳定时才开始切削螺纹。通常取L1为25mm，螺距大与精度要求高时L1值取大些。
六、结论拟订工艺路线是制定工艺规程的关键一步，它不仅影响零件的加工质量和效
f率，而且影响设备投资，生产成本，甚至工人的劳动强度，因此，选择合理、高效的工艺方法和加工路线，对编制高质量的数控加工程序，提高零件的加工质量、数控机床的生产效率和经济效益都有重要意义。
注：文章内的图表及公式请以PDF格式查看
fr