寸、相对位置和性质等，使其成为半成品或成品的过。机械加工工艺过即通过机械加工的方法，按一定的顺序逐步改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和表瓯质量，使Z成为成品的生产过程。3工序：工序是指一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地点）上，对同一个（或同时几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。
4工步：工步是在加工表面不变、加工工具不变、切削用量（机床转速和进给量）不变的条件下所连续完成的那一部分工序。
6定位基准选择
粗基准的选择原则：
（1）（2）（3）
为保证加工表面与不加工表面的相互位置精度，应选不加工表面为粗基准。为保证工件上某个重要表面的加工余量小而均匀，应该选表面为粗基准。
粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向（即同一H由度方向上），通常只能使用一次粗基
准，因其是毛面，精度低，表血较粗糙，如重复使用会造成较大的误并。
（4）粗基准表面应尽可能平整光洁，无飞边、毛刺等缺陷，以使定位准确、夹紧可靠。
精基准的选择原则
（1）基准重合原应尽可能选用零件设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合应尽可能选用
则误差。
（2）统一基准原统一的精基准定位加T各表面，以保证各表面Z间的有些精加工或光整加工工序
则相互位置精度。
（3）自为基准原则面木要求加工余量小而均匀，应选择加工表
身作为精基准。
为基准反
（4）互为基准反复加工原则有些相互位置精度要求比较高的表血，可以采用互
复加工的方法来保证。
f（5）定位可靠性原则精基准应平整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确、便于
安装、夹紧可靠。
7零件结构分析5原则（P285参照图表68）
a零件的结构应便于安装，并具有足够的刚度；
b尽可能减轻零件质量，减小加工面积，并尽量减少内表面和深孔加工；
c加工表面尽量布置在同一表面或同一轴线上，以减少工件装夹、换刀及走刀次数；
d加工表面应有利于刀具的进入和退出；
e结构要素的尺寸应尽量统一，以便用同一把刀具加T减少换刀次数。
8加工余量的概念
（1）总加工余量：总加工余量是指零件加工过程屮，某加工表面所切去的金属层总厚度。是毛坯
尺寸与零件图样的设计尺寸Z差。
（2）
（3）
T序余量：T序余量是一道工序内切除的金属层厚度，为相邻两T序的T序尺寸之差。
总余量为各王序余量之和
9公差及入体原则
工序尺寸的公差要按“入体原则”标注。即对外表面，其工序尺寸的上偏弟为零，最大极限尺寸就是工
序基木尺寸r