摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。
（2）我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度（同心度）。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成形状，长度根据实际需要来定，能
f磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。
（3）我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是‘得不偿失’。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率？一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗？第二天就照着自己的思路做成现在这个样子，经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费（可用开关控制）。润滑液可循环利用。
3、其他经验（1）不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。（2）钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。（3）在实际工作中，工件经过处理后，（喷塑后）孔内的喷塑层
f很难清理干净。我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。
（4）在钻夹夹不住它所规定的最小直径时（比如φ05mm的钻头），可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。
（5）对于套着钻模的工件（钻模又不能拿下的情况下）后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。
（6）对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。
参考文献《机械设计手册》机械工业出版社《钳工加工工艺》中国劳动社会保障出版社《钳工手册》机械工业出版社
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