坯－－零件合图草图
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f三、工艺路线的拟定
31定位基准的选择
定位基准有粗基准与精基准之分。在机械加工的第一道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准，则该表面称为粗基准。在随后的工序中，用加工过的表面作定位基准，称为精基准。选择各工序定位基准时，应先根据工件定位要求确定所需定位基准的个数，再接基准选择原则选定每个定位基准。为使所选的定位基准能保证整个机械加工下艺过程的顺利进行，通常应先考虑如何选择精基准来加工各个表面，然后考虑如何选择粗基准把作为精基准的表面先加工出来。（1）、精基准的选择选择精基准首先考虑的是要保证加工精度，特别是加丁表面的相互位置精度。在此基础之上，还要考虑使工件装夹方便、可靠、准确。精基准的选择一般应遵循以下原则：①基准重合原则。直接选用设计基准作为定位基准，称为基准重合原则。采用基准重台原则可以避免由于定位基准与设计基准不重台引起的定位误差称为基准不重台误差，使被加工工件的尺寸精度和位置精度得到可靠的保证。在数控机床上装夹的工件应力求使其设计基准、工艺基准与编程原点重合，以减少基准不重合误差及数控编程时的计算工作量。②基准统一原则。工件加工过程中尽可能地采用统一的定位基准，称为基准统一原则也称基准单一原则或基准不变原则。采用基准统一原则可以保证各加T表面间的相互位置精度，避免或减少因基准转换而引起的误差，并可使各工序所用夹具的结构相同或相似，简化夹具的设计和制造作，降低成本，缩短生产准备周期。③自为基准原则。当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀时．可选择加工表面本身作为精基准，称为自为基准原则。采用自为基准原则只能提高加工表面的尺寸精度。而不能提高加工表面与其他表面之间的相互位置精度，后者应由先行工序保证磨削床身导轨面，先用百分表或观察磨削火花拽正工件的导轨面，然后再对其表面进行加工。这种以导轨面本身为基准来找正定位就符合自为基准原则。④互为基准原则。为使加工表面问有较高的位置精度及均匀的加工余量，有时可采用两个加工表面互为基准反复加工的方法，称为互为基准原则。例如，主轴前端的莫氏锥孔与支承轴颈在加工时，先以支承轴颈为定位基准加工莫氏锥孔，然后以莫氏锥孔定位加工支承轴颈，最后叉以支承轴颈定位加工奠氏锥孔，反复轮换使用，使两者获得很高的圆度及同轴度精度。叉如加工精密齿轮时，当把齿面淬硬后，需要进行磨齿，因其r