或有意的混淆。2设备：生产中使用的设备、容器无状态标志，清场不彻底等造成混淆。3材料：原捕料、包装材料、半成品、中间体等无明显标志，放置混乱，散装或放在易破损的包装中，印刷性包装材料管理不善等。4人员：生产人员未经培训上岗，工作责任心不强，压力过大，
f操作中随意性大等原因造成。5制度：管理制度不健全，或执行不力，无复核、统计、监督，发现问题未及时查找原因等，特别是配料、包装等重要部门，管理不严格造成。三、采取的措施生产过程中产生污染和混淆的可能随时存在，必须在全过程各个环节都加强管理和监控。除了对生产中的原材料、设备、生产方法、生产环境、人员操作等五大引起污染和混淆的因素进行控制外，还应采取相应的措施。1生产前应该认真检查、核对生产指令、物料，应确认生产环境无上批生产的遗留物，确认设备、容器等已洁净或已灭菌，生产结束已做好清场工作。2工艺布局合理，生产流程应顺向布置，防止交叉污染，缩短生产区与原料、成品存放区的距离，控制生产过程的时间，减少可能存在的微生物的污染。3严格按工艺规程的要求，在规定洁净度的生产场所生产，采取防止尘埃的产生和扩散的措施，控制洁净室人员，定期监测生产环境的洁净状况。4生产区域专一，不同品种、规格的生产操作包括不同批号的
f操作不能在同一生产操作间同时进行，有数条包装线同时进行包装时，应有一定的间隔距离，并采取适当的有效的隔离措施。5生产过程中应防止物料及产品所产生的气体、蒸汽、喷雾或生物体引起的交叉污染，应安装排风等相应的设备防止粉土飞扬。6状态标志明确：1生产状态标志应标明正在生产的情况，内容包括正在生产的品名、规格、批号等。2生产设备状态标志应标明正在加工何种物料，停运的设备应标明其性能状况，能用与否、待修或维修，对已损坏报废的设施，应从生产线上搬出。3容器状态标志应标明内容物的情况，如品名、规格、批号、状态半成品、中间体、回收料等。4卫生状态标志应标明生产线、设备、容器等卫生状况，如已清洁、已消毒、已清场等。7生产过程中必须按工艺要求、控制要点进行中间检查，填写生产记录和检查记录，并归入批生产记录中。8检选后药材的洗涤应使用流动水，用过的水不宜再用于其他的药材的洗涤。不同药性的药材不得在起洗涤，洗涤的药材及切制
f的饮片和炮制品不得露天干燥、着地堆放。9为防止药材被微生物污染，可采用对药材灭菌的方法来控制。r