片操作、组合成型的新工艺。这种工艺是把组合式模具拆开，调整到一定角度，操作工人可就地站立及在模外搭设的跳板上操作，免除了跪式作业，减少了操作人员，通风状
f况也有了改善。分别成型好后，在一定时间内把模具拼合，再处理拼合的部份，即成为符合要求的艇体。这是大型玻璃钢制品层糊作业工艺的一大进步，它对于成型尺寸日趋增大的船舶产品来说是具有一定意义的。由分片成型组合可进一步发展成大型船舶的分段分片成型组合，对于其它大型玻璃钢制品的成型也有一定的借鉴作用。现将有关情况介绍如下。
2分片成型工艺21如何分片操作上的分片实际上决定于模具的分片。模具的分片方式一般均是纵向分，多为对称式，有分成23片的，也有分成45片的。分片的界面常设在难于脱模之处，如图2所示。
22拼合区的设计拼合区即分片作业后拼合时的胶接作业范围。它是分片成型的重要部位，是拼合成型质量成败的关键所在，因此必须予以足够的重视。拼合区由增宽区及两旁的接缝区组
f成。它以模具拼缝为中线，向两边扩展一定距离见图3，这段距离可通过计算确定，其算式为
b2k
la1
2a2
3a3……c式中：b为拼合区宽度展开计算mm；k为厚度系数，通常取30～40；
1……为各种规格增强材料尾数；a1……为各种规格增强材料厚度mm；c为接缝增宽，视部位而定，通常长≮100mm。
目前常用的增强材料大多是规格为018～024mm及04～05mm的玻璃布，并要用部分250600gm2的玻纤毡为方便起见，可将上式简化为：
b2k02
104
2c式中将布厚度018024mm的均按02mm计算，04～05mm以及玻纤毡表面毡除外均按04mm计算。若用毡量较多，应接前式分别计算。例如，一船体壳板采用022mm布4层，04mm布9层，厚度系数k取35，接缝增宽c取120mm，则拼合区宽度为：b2×3502×404×9120428≈430mm
f得出拼合区的宽度后，应在模具上分别作出接缝区及增宽区的标记，并在施工工艺卡上写明。有时为了施工方便，也可适当改变拼合区宽度，但一般只宜放大，不宜缩小，如图4。若接缝区在龙骨上部垂直面及拐角处，则将给拼合作业带来不便，在这种情况下应加大拼合区宽度，使接缝区在艇底的平面上。
主要过程是：
23分片作业
a拆开组合式模具，摆放成便于作业的合适位置并加以固定。为方便操作，根据模
具边缘高度情况，适当搭设作业脚手架见图5。
fb清理模具，按常规方法对模具采取脱模措施。c上胶衣。为了保证拼合处的质量，接缝增宽处暂不上胶衣，第一遍胶衣可上到超出接缝范围，进入r