用的不同，壳体类零件的结构和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为精度要求较高的轴承孔、零件由内孔、外圆、凸台、等表面构成。
12零件图纸分析：
由零件图可知，该零件形状较为复杂、外形尺寸不大，可以采用铸造毛坯。由于该零件的两个φ28孔与轴承配合，它的表面质量直接影响两轴承的旋转精度与工作状态，，通常对其尺寸要求较高。一般为IT5IT7。加工时两φ28孔的同轴度应该控制在001mm。650为孔的位置尺寸它直接影响孔在空间的位置，加工时可以将其加工精度降低，通过装配来提高精度。
13主要技术条件：
1孔径精度：两φ28孔的孔径的尺寸误差和形状误差会造成轴承与孔的配合不良，因此对轴承座孔的要求较高，其孔的尺寸公差为IT7，轴承座孔的形状精度一般控制在尺寸公差范围内即可。
2孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差会使轴承装配到轴承孔内出现歪斜，从而造成径向跳动和轴向跳动，加剧了轴承的磨损，为此一般同轴上各孔的同轴度为最小孔尺寸公差之半。
3主要平面的精度：由于φ70底面的平面度直接影响联接时的接触刚度，并且加工过程中常作为定位基面，则会影响孔的加工精度，因此须规定底面必须平直。
2毛坯选择
21毛坯类型
考虑到壳体工作时起支承轴承，要求材料要有很高的强度，并且该零件结构较为复杂，故选用铸造毛坯材料为HT200。
22毛坯余量确定
由书机械加工工艺设计资料表1210查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表122
查得为14
23毛坯－零件合图草图
f3．机械工艺路线确定31定位基准的选择：
311精基准的选择：选择壳体底面与两φ7孔作定位基准，因为φ25f7外圆柱面，及底面是装配结
f合面，且壳体底面又是轴承座孔空间位置的设计基准，故选择壳体底面与两φ7孔作定位基准，符合基准重合原则且装夹误差小。312粗基准的选择：以壳体上端面和壳体支撑外圆弧定位加工出精基准。
32加工顺序的安排：
壳体零件主要由孔和平面构成与箱体类零件大体相同，加工顺序为先面后孔，这样可以用加工好的平面定位再来加工孔，因为轴承座孔的精度要求较高，加工难度大，先加工好平面，再以平面为精基准加工孔，这样即能为孔的加工提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀
33段的划分说明
加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。
34加工工序简图
1、铸2、热处理3、粗车、半精车、精车：
铸造、清理时效
4粗铣φ12凸台顶面：
f5．钻2φ7孔：
6r