：
（1）工件坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，便于坐标值的计算。
（2）对称的零件，工件坐标原点应设在对称中心上，便于对刀。
（3）Z轴零点，一般设在工件最高表面。
（4）对于一般零件，通常设在工件外轮廓的某一角上。
起刀点
（5）毛坯材料通常把坐标原点设在工件上表面中心处。
六、安全高度的确定
对于铣削（加工中心）加工零件时，开始段和结束段采
用快速移动定位，节省空刀时间。起刀点和退刀点必须离开
零件表面一定的安全高度，避免撞刀。
如图所示，数控铣削（加工中心）刀具路径的开始段通
起刀点
常设为：①Z坐标不变，X、Y移动到下刀点的正上方，设
置转速，刀具转动；②X、Y坐标不变，Z轴向下移动到安
全高度，进行刀具长度补偿；③刀具沿Z轴方向切削到一定
深度，通常刀具在轮廓外或在工艺孔内下刀，避免切削到材
料④沿轮廓的切入段切削进给，进行刀具半径补偿。
通常在安全高度之上完成刀具长度补偿。安全高度不能
设得太小，也不能设得太大。如安全高度定为50mm。
七、顺铣和逆铣对加工的影响
f在铣削加工中，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之一。铣削方式的选择应视零件图样的加工要求，工件材料的性质、特点以及机床、刀具等条件综合考虑。通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。在铣削加工零件轮廓时应尽量采用顺铣加工方式；同时，为了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用度，对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，尽量采用顺铣加工；但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。
如图a所示为采用顺铣切削方式精铣外轮廓，图b所示为采用逆铣切削方式精铣型腔轮廓。
图a顺铣
图b逆铣
八、进刀退刀方式的确定加工外轮廓时，立铣刀从安全高度下降到切削高度，应离开工件毛坯边缘一定距离，不能直接
下刀切削到工件，以免发生危险。对于型腔的粗铣加工，立铣刀应从工艺孔进刀，再横向进行型腔加工。进刀段、退刀段通常沿轮廓的切线方向。通常在此建立或取消刀具半径补偿，因此，可把此段
设为直线或直线加圆弧。九、数控系统功能
常用的数控系统以及常用功能指令的类别及特点在前面已经学习过。我们只介绍FANUC0iM系统常用G指令。
与数控车床不同的指令包括：1G功能
（1）刀补、圆弧平面选择：G17、G18、G19（2）返回参考点：G28X_Y_Z_；式中X_Y_Z_为中间点的坐标值，用于加工中心回参考点结束程序r