。很多企业无论从装备水平还是配套的节能设施和能源管理水平，都已接近或达到了国际先进水平。节能技术和设备得到广泛推广应用。国际最先进的节能技术和设备在我国几乎都有应用。我国拥有世界上最大单机CCPP发电机组，其中宝钢、鞍钢、武钢、沙钢、包钢、莱钢、太钢等近20余家钢铁企业建有CCPP。烧结余热发电、转炉余热发电等低温余热利用技术也已经处于世界领先水平。干式TRT、CDQ、转炉余热回收、蓄热式燃烧技术等传统节能技术得到普及。工序能耗达标率显著提高。相比2005年，2010年我国钢铁行业焦化工序能耗达标率提高了222，烧结工序能耗达标率提高了279，炼铁工序能耗达标率提高了429，转炉工序能耗达标率提高了271，电炉工序能耗达标率提高了84。这里所说的达标率指的是
f达到国家出台的《粗钢单位产品能耗限额》及《焦化单位产品能耗限额》中限定值的比例。钢铁工艺及节能装备水平大幅提升。相比2005年，2010年我国重点统计企业干熄焦装置由20套提高到104套；180m2以上烧结机所占比例提高了139，烧结机余热发电装置由1套提高到100余套；1000m3以上高炉所占比例提高了131，2000m3以上高炉TRT配备率100，1000m3以上高炉TRT配备率达到956，干式TRT的座数由2005年的49座提高到2010年的597座；100t以上转炉所占比例提高了124，转炉煤气吨钢回收量提高了29m3t，转炉“负能”炼钢的企业共有25家。二次能源水平和自发电比例不断提高。高炉、焦炉、转炉等副产煤气占钢铁企业二次能源的70，煤气利用率逐年提高。相比2005年，2010年焦炉煤气利用率达982，提高了28；高炉煤气利用率达947，提高了38；转炉煤气利用率达888，提高了585。其中，吨钢转炉煤气回收量达81kg标准煤，提高了70。重点统计钢铁企业平均自发电比例达34，增长了66，其中邯钢、唐钢等企业已超过70。余热回收和发电技术得到推广应用。烧结、转炉余热回收和发电技术、加热炉汽化冷却技术等普及率得到提高，中低温余热资源的利用取得进展，并拓展到生活采暖、制冷或发电等领域。如2005年仅有一家钢铁企业应用烧结余热发电技术，而目前该技术已得到普遍应用。吨钢耗水大幅下降，节水技术应用广泛。粗钢产量已由2005年的356亿吨增加到2010年的638亿吨，增加了近2倍，而行业取用水量则由2005年的346亿立方米下降至269亿立方米，不仅没有增加，而且还有所减少，用水总量得到有效控制。目前，钢铁行业重点统计企业吨钢取水量已低于45m3，钢铁行业节水水r