混凝土泵送堵管原因分析及预防措施
一、操作不当容易造成堵管
1、操作人员精力不集中：输送泵操作人员在泵送时应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵23个行程，再正泵，堵管即可排除，若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。2、泵送速度选择不当泵送时速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。3、余料量控制不适当泵送时操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管，料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。4、停机时间过长停机期间应每隔510分钟开泵一次（具体情况视当天气温、料的坍落度、凝结时间而定），以防堵管，对于停机时间过长已初凝的混凝土，不宜继续泵送。5、管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，导致管径变小，再次泵送时，由于阻力增大发生堵管，且部分上次示清洗干净剥落的混凝土结块也会造成泵送时堵管，所以每次泵送完毕一定要按操作规程将输送管道清洗干净。二、管道连接原因导致的堵管
管道接法错误很容易导致堵管，接管时应遵循以下原则：1、管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性；2、泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
f三、混凝土或砂浆的离析导致堵管1、混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析：有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起，预防办法是：泵送前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开，泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。2、局部漏浆造成的堵管由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后将导致混凝土的坍落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种：A、输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆，此时应紧固管卡或更换密封圈；B、混凝土活塞磨损严重r