虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。
（二）基面的选择
f基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。
1）粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。对本零件而言，则应以零件的底面为主要的定位粗基准。
2）精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则。对本零件而言，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为01mm，槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为008mm，则应以φ25小头孔为精基准。
f（三）制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件
的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能达到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的情况下可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1．工艺路线方案一
工序Ⅰ车φ55圆与两端面工序Ⅱ铣断，使之为两个零件工序Ⅲ铣16×8槽工序Ⅳ铣φ40外圆斜面工序Ⅴ加工φ25小头孔2．工艺路线方案二工序Ⅰ铣断，使之为两个零件工序Ⅱ加工φ25小头孔
f工序Ⅲ铣16×8槽工序Ⅳ车φ55半圆与两端面工序Ⅴ铣φ40外圆斜面3．工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是先加工φ55圆与两端面，以便于后续加工，并利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，然后在铣床上把所有铣的工序全部弄完，省去了在各机床间切换的麻烦，最后加工孔；方案二是先切开工件，分别加工，然后加工小头孔，再铣、再车、再铣……显然，工序上不如方案一效率高。但由于圆与槽都与小头孔有垂直度要求，可以先加工小头孔，后加工槽；圆应该利用两件合铸的优势，所以还是先加工φ55大圆。故可以将工序定为：工序Ⅰ粗，精车φ55圆与两端面工序Ⅱ铣断，使之为两个零件工序Ⅲ加工φ25小头孔
f工序Ⅳ铣16×8槽工序Ⅴ铣φ40外圆斜面这样，看起来工序简洁且保证了垂直度的要求，还能充分利用两件合铸的优势。
以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛r