果分析31刀具失效机理探讨在加工过程中镍基高温合金加工硬化、强化现象严重，另外钻削环境较封闭，高温合金GH4169导热率性能差，导致钻削环境的温度逐步升高，这些都极易引起刀片材料的性能下降、刀具磨损和破坏，如图1所示，而钻削时由于镍基高温合金GH4169材料中含有大量的立方点阵碳化物，如TiC、NbC、Cr23C6等，提高了刀具的硬度、强度和耐磨性，较多的硬质点元素会使刀具发生剧烈的磨料磨损，同时在钻削时产生的高温度也会加剧刀具的氧化磨损和扩散磨损3。钻削中外刃后刀面发生磨损，会有明显的磨粒刻痕。高温合金GH4169材料含镍量极高，可达55，在加工超细长深孔时后刀面磨损严重，主要是因为后刀面与已加工面发生了磨损，所以应该增加后角以减少磨损，但是外刃后角过大容易导致刀具强度不足，刀具易发生破裂现象。为此，在对钻头切削角度进行修磨时，寻找合适的切削角度可有效延长刀具的使用寿命，减少崩刃现象，提高钻削高温合金GH4169材料的刀具耐用度。另外，实验中发现有刀具破损现象出现在刀尖处，致使不能继续进行钻削，这是因为在钻削中特别是使用YT类硬质合金作为导向块钻削时，导向块受到挤压力、高温环境的作用，YT类与镍基高温合金GH4169中同种元素发生粘结现象，致使钻削过程中刀具磨损严重。随着加工深度的推进，导向块磨损严重，孔直径逐渐变小，换刀后新刀具直径过大，只在刀尖处进行钻削，这样刀尖处会产生应力集中现象，磨损进一步加剧，进而发生崩刃及破损现象。而使用耐磨性好、强度较高的硬质合金YG813作为导向块材料后，刀具导向块磨损减小，孔直径能够基本保持不变，刀具破损现象得到很大的改善。如果刀具在硬化层上切削，前刀面承受压力必然会很大，刀具与铁屑之间产生剧烈的摩擦，加快刀具的磨损甚至发生崩刃现象。32切屑形态探讨深孔钻削时铁屑能否顺利排出极其关键，深孔在封闭空间下进行，排屑的空间狭窄，排屑困难。铁屑的卷曲的形状、宽窄、长短都直接影响到排屑是否顺利，钻削能否继续进行。根据相关试验结果显示该试验采用的内排屑深孔钻削，切削容积系数R4结语可以采用深孔内排屑方式进行钻削高温合金GH4169，钻头材料选用硬质合金YG813，钻削时排屑顺利。深孔钻削高温合金GH4169材料过程时主要的铁屑时长而短的螺旋状切屑，有利于钻削排屑。钻削参数选取时主轴转速可调整为199rmi
，进给量调整为003mmr。
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