，尾气中NOX含量略高，仍需要处理才能达标排放。由于原料成本的降低，氨氧化操作工艺的改进，大型压缩机组的配套，目前这种流程无论在数量和产量上都占一定比例。
22高压法
氨氧化和NOX吸收均在071～12MPa的压力下进行。基本流程与全中压法相似。此法的特点是全过程压力均由空压机提供，不要特种钢材的NOX压缩机，流程简单，设备布置紧凑，基建投资少，特种钢材用量少，生产强度大，吸收率高，产品浓度高，能量回收率高。缺点是氨氧化率低，氨耗高，铂催化装填量大，使用周期短，耗损亦大，尾气中NOX含量高，使得尾气处理费用高，生产成本较高。针对我国目前原材料价格较高和环保要求较严的现状，高压法投资的优势已失去。
3综合法
氨氧化和氮氧化物吸收分别在两种不同的压力下进行，现有两种流程，一为常压氨氧化加压氮氧化物吸收流程；二为双压法。
31常压氧化加压吸收流程
20世纪50年代国际上已拥有这种流程技术。该流程中氨的氧化在常压下进行，氮氧化物的吸收在加压（03～035MPa）下进行。
这种流程因氨氧化在常压下进行，可以弥补加压下氨氧化率低和铂耗高的缺点，而加压吸收又弥补常压吸收的不足。其特点是氨氧化率高，铂耗低，吸收系统由于压力较高，吸收容积的相对缩小，吸收率高，占地面积、基建投资、特种钢材用量均较常压少，适用于规模不大的工厂选择。其缺点是生产强度低，基建投资比较大，酸浓度低，尾气中NOX含量高，需进行再处理，流程较复杂。由于这种装置存在氨耗高，电耗高和尾气排放浓度高等问题，生产方法落后。根据国家经贸委的“工商投资领域制止重复投资目录（第一批）”，常压法已被列入其中，属自1999年8月9日公布起不许再建设的项目。
32双加压法
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此法氨的氧化采用中压（035～06MPa），NOX的吸收采用高压（10～15MPa）。此法吸收全中压法和高压法的优点，并可采用比高压法更高的压力，对工艺过程更为适用。使氨耗和铂耗均减少，吸收率高，吸收系统采用高压，容积减少，酸浓度高，生产强度大，经济技术指标最优化，生产成本低，尾气中NOX含量低，是彻底的清洁技术，符合国际上的排放标准，基建投资适度，能量回收综合利用合理，是最具发展的流程。缺点是流程复杂，设备制造要求高，操作控制要求严，管理水平要求高。
双加压法生产稀硝酸。其工艺流程方框图如图1。
4结语
通过几种硝酸生产方法的比较，采用双加压法生产硝酸是目前国际上生产硝酸最先进也是采用最广泛的方法。对r