模具方向典型零件加工案例
案例1：模柄制造工艺
零件图三维图
f1、零件工艺性分析（1）零件材料：Q235。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措
施。刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。（2）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，防转销孔，倒角。（3）主要表面分析：Ф52外圆表面用于连接上模座零件，为零件的配合面及工作面。（4）主要技术条件：Ф52外圆精度要求：IT7粗糙度要求Ra08m。它是零件上主要的基
准，Ф50外圆应与之保持基本的同轴关系，Ra16台阶面亦与之垂直。（5）零件总体特点：一般性要求的轴类零件。2、零件工艺设计
（1）毛坯选择按零件特点，可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选Ф60mm，长度为93mm。
（2）零件各表面终加工方法及加工路线①主要表面可能采用的终加工方法：按IT7级精度，Ra08m，应为精车或磨削。②选择确定：按零件材料、批量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及
适应范围确定采用磨削。③其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车，
防转销孔采用配钻。④各表面加工路线确定：Φ52及Φ50外圆：粗车半精车磨削；其余回转面：粗车半
精车；防转销孔：配钻。（3）、零件加工路线设计①注意把握工艺设计总原则。加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段；根据模具零件
加工的特点（单件小批量生产）工序不宜过于分散。②以机加工艺路线作主体。以主要表面加工路线为主线，穿插次要表面加工。③穿插热处理。考虑模柄工作要求等因素，材料选择的Q235只进行表面处理，起防锈作用，
并将发兰处理安排于精加工之前进行。④安排辅助工序。热处理前安排中间检验。配钻后应去毛刺。⑤调整工艺路线。对照技术要求，在把握整体的基础上作相应调整。（4）选择设备、工装
①设备选择车削采用卧式车床；只、钻孔采用台式钻床；磨削采用外圆磨床。②工装选择零件粗加工采用一顶一夹安装，半精、精加工采用对顶安装。
夹具主有三爪卡盘、顶尖（拨盘）等。刀具有90偏刀，中心钻，麻花钻，硬质合金顶尖，砂轮等。量具选用有外径千分尺，游标卡尺等。（5）工序尺寸确定本零件加工中，工序尺寸为第一类工序尺寸，求解原则为由后往前推，依次弥补（外表面用加，内表面用减）余量获得，并按经济精度给出公差。根据单件小批量加工的模具制造特点，工序尺寸大r