公司吨钢烟粉尘排放量就达到042kg，韩国浦项吨钢烟粉尘排放量014kg。据世界《钢铁工业环境保护统计》（2016）显示，2015年重点钢企吨钢烟粉尘排放量平均值为081kg，其中中国钢铁协会会员中前十名的均值只有041kg，而后十名则高达417kg，显而易见众多的钢铁落后产能带来了严重的碳排放问题。与此同时在钢铁循环技术方面我国与先进钢铁国家也差距明显，德国炼钢过程中产生的炉渣和钢渣被再加工利用的比率超过90，炼钢粉尘也被回收利用，成为水泥生产原材料。日本新日铁公司的余热余能回收率达到92以上，其能耗费用占产品成本的14。我国宝钢集团的余热余能回收率达到68，其能源费用占产品成本的213，而大多数钢铁企业的余热余能回收率不到50，其能源费用占产品成本的30以上。可见我国众多的分散产能节能减排技术落后，使得碳排放严重。
（三）减排工艺设备落后，环保设施有待完善
我国钢铁行业能耗及碳排放量，除了宝钢等大型企业在各个工序能耗及二次能源的利用水平方面已达到国际领先水平外，大部分钢铁企业在这两方面与先进钢铁国家差距明显。比如一些先进的节能工艺装备技术尚未得到普遍的推广应用，能耗和排放指标都比较高。我国钢铁工业生产过程主要以高碳特征的高炉转炉流程为主，该流程的钢铁产量占全国钢铁产量的90以上。据对重点钢铁企业调查统计数据显示，达到国际水平的装备，高炉比例最高，但也只占高炉生产总能力的25，其它各工序平均只有10左右。与我国不同，先进钢铁国家的转炉冶炼环节中能量回收量大于能量消耗量，均为负能耗。我国钢铁流程的能源利用率仅为27，其余73主要以余能余热的形式存在，而我国对余能余热平均回收率仅为456，与国际先进水平92相差甚远，且流程总体能耗与发达国家差距也在11左右。
（四）过分依赖传统化石能源，能源排放物的再利用率较低
中国钢铁工业一次能源以煤炭为主，在能源消费总量中占70左右，其中以矿石为主要原料的高炉转炉长流程消耗的煤炭更是占到其一次能源的95以上。而我国以废钢为主原料的显著节省能耗的电炉炼钢比率非常低，我国2015年电炉钢比例仅为61，低于世界平均水平20个百分点，与同期美国627电炉钢比例差距更是巨大。因此我国钢铁行业主要以消耗煤炭高的转炉方式生产，高碳特征明显。与此同时，我国煤炭使用中煤发热量、灰分、硫分等质量指标也低于世界先进水平10个百分点，传统化石能源效率低下，再加上我国大量钢铁企业工艺设备水平有限，导致能源排放物回收r