灵活调整循环比的生产技术总结
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经过对流段换热的传统焦化流程
一、前言
延迟焦化因投资低、对原料适应性强和工艺简单而成为炼厂减压渣油轻质化的主要手段。市场变化要求焦化装置在安排生产方案时从增大处理量或提高轻质油收率两方面综合考虑以达到最佳效益，调节循环比是改变焦化装置处理量和产品分布的主要方法。传统延迟焦化工艺减压渣油通过对流室加热后进入分馏塔底与油气换热来调节循环比，分馏塔底易结焦，循环比调节不直观，难以实现超低循环比操作；可调循环比流程减压渣油不进分馏塔底，焦炭塔瓦斯油气依靠分馏塔底循环油降低温度，循环油外取热后同减压渣油一起进入焦化炉直接加热到反应温度，解决了分馏塔底对换后终温的制约，循环比调节灵活且易实现超低循环比操作。
二、延迟焦化工艺流程
延迟焦化是利用在热转化率热转化深度较低时，重油不易结焦特点，让重油快速通过焦化炉炉管并获得重油轻质化所需要的能量，使生焦反应“延迟”到焦炭塔的工艺过程，目前国内存在三种工艺流程：1经过对流段换热的传统焦化流程参见图－1，经过对流段换热的传统焦化流程减压渣油100℃左右进入装置换热到230℃后进入焦化炉对流段换热到330℃左右经三通阀分两路进分馏塔，一路（上进料）进入分馏塔人字挡板上方与焦炭塔油气换热，气相进入分馏塔上部切割成各种产品，渣油和冷凝后的液相组分一起进入分馏塔底；另一路（下进料）从分馏塔油气入口下方直接进入分馏塔底。循环油和渣油的混合物（辐射进料）由辐射泵升压后进加热炉辐射段加热至一定温度进焦炭塔反应。这种老式的焦化流程主要缺点是：⊙分馏塔底容易结焦：分馏塔底温度通常在380℃左右，且随着循环比升高，分馏塔塔底温度会进一步升高，容易造成分馏塔底结焦；⊙低温位余热难以利用：换后终温过高，会导致分馏塔底温度过高，限制了装置间的热联合及装置内的换热网络优化，装置燃料单耗过高。⊙循环比调节不直观：循环比是通过三通阀控制对流油进分馏塔的上、下部进料的流量
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来调节，更难实现超低循环比操作。；
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换热后直接进分馏塔塔底的新焦化流程参见图－2，为了强化减压渣油与和主分馏塔侧线柴油、中段回流、焦化蜡油的换热，
进而提高换后终温，降低分馏塔底温度，节约装置燃料消耗，目前新设计的延迟焦化流程减压渣油换热后不进焦化炉直接换热到进280℃左右进入到分馏塔底作为焦炭塔顶瓦斯的急冷热源，这种换热流程r