包装车间2010年度工作总结及新年度工作计划
2013年度的工作已经悄然结束，新年度的工作即将启航，回顾这过去的一年包装车间的工作历程，艰辛中伴随着喜悦，坎坷中孕育着希望；我们不断总结过去得失，也不断的在持续改进，找出差距，定准目标，以便在新年度里，向着公司及部门的目标乘风破浪，一往无前。现将2013年度的工作总结与新年度工作计划提交生产部审议：2013年度工作总结一、人员管理1、团队管理：在过去的一年里，包装车间管理团队由原来13个压缩到10人，细化了各管理人员的工作职责与目标，并签订责任目标书。但由于执行力度不强致使部分目标未能达成。在新的年度里各级管理人员必须转变思想观念，严肃工作作风，将领导转变为引导，将管理转变为服务，不断学习提高管理水平，创造学习型团队；因地制宜，因事而变，制定“自己跟自己干”的机制、用活头脑、用对方法，为新年度工作目标的圆满达成不断努力。2、员工管理：“人”是生产活动中最基本的要素，如何留住人、培养人一直是我们研究的课题，去年人员的频繁流失造成计划难以达成，后抽调公司行管人员突击，又造成诸多的质量事故；通过总结分析后，我们意识到以下不足：A、新进员工培训体系不健全，B、部分管理人员没有给予新来的员工多一点关心、帮助与跟踪。在今后的工作中我们将建立新员工培训体系，推行师徒文化，用“水”的性格，以柔克刚，感动人、改变人、塑造人；让他们快速融入这个团队，增强她们对公司的归属感、企业文化的认同度。二、质量管理1、年度质量汇总：如下为品控部对包装车间2013年度（2012年8月份2013年8月份）与2012年度（2011年8月份2012年7月份）对比质量趋势曲线图：
10099989796959493
9897496897397395795942964961968957959
979974969969629695954952
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2012年度
2013年度
f2、年度质量分析21、通过品控部对包装车间2012年度以及2013年度的质量统计，2012年度综合合格率为959，2013年度综合合格率为967比上年上升了08个百分点，与年初制定的包装成品一次性合格率在98以上的目标差距甚远；造成合格率偏低的原因主要体现在：A、包装产品不过秤造成的少袋或计量不准；B、操作人员的质量意识不强造成的破口、漏码、斜口、装箱不规范的现象；C、因自动设备保养不到位出现设备异常造成的质量问题等；在今后的工作中还需继续加强过程的监控，确保目标的达成；22、通过查阅2010年度的市场投诉，共出r