与示范区一定的发挥空间和奖励机制，对于经企业财务部门计量并确认取得的改善效果要给予及时奖励〔精神激励和物质激励相结合），增强员工的改善信心。2、建立流程化的生产布局，实施连续流生产，推进组装作业工位化生产。3、持续推进基础改善活动（5S），从工作环境、安全场所、员工士气、生产效
f率、产品质量、设备使用、公司形象、客户满意八大内涵中深刻体悟5S的意义、目的、作用。基础较弱的企业应坚持从2S做起。
4、全面推行TPM设备保全活动，明确自主保全的意义和目的，建立自主保全体系，从设备的清扫、润滑、紧固、点检等基础改善抓起，充分发挥设备可动效率。专业保全的计划性维护、保全技能提高、设备劣化改良等改善活动在设备部门推进。
5、狠抓班组（工区）建设，建立一支富有改善精神和团队素养的员工队伍。在班前会、员工面谈、班组（工区）看板、班组（工区）文化、OPL（十分钟训练）、操作技能、多能工等方面下功夫，通过班组（工区）这块阵地，让员工感受到温馨和成长。
6、实施标准作业和作业标准的改善，建立起现场操作规则，最大限度减少因人的作业动作而带来的浪费和额外体力支出，减少因人的作业失误和不规范带来的质量隐患和缺陷，提高作业效率和质量保证能力。
7、改变传统的物流供给方式和配送方式，强化准时化生产。建立后补充生产的物流配送体系，按需下料、按需加工、按需装配，广泛采用目视化看板及物料信息看板，推进拉动生产。
8、积极开展全员参与的提案改善活动（丰田称之为创意功夫），调动全体员工参与精益、参与改善的积极性。做好提案活动四个标准化管理：提案格式标准化、提案等级评定办法标准化、奖励办法和奖励金额标准化、提案受理和处理流程标准化，规范提案改善活动的运行基准，营造精益改善文化。
9、将精益品质的理念、体系、方法和中国南车原有的质量保证体系相融合，强调过程质量控制，突出“在工程中造就品质”的精益品质管理，有效使用标准作业、变更点管理、防错装置、安东系统、制造条件管理、再发防止对策等精益品质工具。
（二）实施方法1、示范区运行（1）各子公司根据企业的实际情况，建立2个以上成熟推进的精益示范区，并有60以上的生产单位导入精益生产，示范区要求2009年搭建完成。（2）精益示范区的选择可采取基础较好的车间、部门，力争短时间内见效，鼓舞员工士气。（3）精益示范区的选择要兼顾企业主型产品的工种、工序，同时考虑精益工具的适用性。（4）精益示范区已经运行良好r