按照不同工序实际加工时的切深进行试切，确保试切时和实际加工时阻力和弹性形变幅度大致相当，确保数控机床坐标系建立准确，确保普通机床进刀准确；然后在精加工时尽可能采用比较锋利的刀具，最大程度减小切削抗力、减小形变。4、走刀速度对尺寸精度和表面粗糙度的影响我们不少人可能有这样的经历，就是当走刀速度改变时，比如数控机床中途改变走刀倍率时，发现工件尺寸不一样了，当走刀速度加快时，外圆尺寸增大了，内孔尺寸减小了，反之，相反。那么，现象之后的真正原因如何呢？我们通过下面图一和图二比较就能看出来，
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作者：罗红
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图一
图二当走刀速度减小时，外圆走刀纹路的螺距减小了，所以走刀纹路的高度就减小了，在形变幅度一致的情况下，我们刀尖所走的位置是不变的，也就是说走刀纹路的齿根是一致的，但由于走刀纹路的高度不一样，所以纹路的齿顶位置就不一样了，而我们量具所测量的位置只能是纹路齿顶（及上图工件外圆），所以虽然刀具没有改变深度，工件测量尺寸却变了。
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除了走刀速度改变走刀纹路的高度以外，刀具的副偏角大小也会产生直接影响（如下图所示）。
图三所以加工过程中途不宜随便改变走刀速度，否则会影响加工尺寸，操作数控车床对刀试切时建立刀补建立坐标系，坐标系不准确，加工尺寸就不准确，所以要用MDI方式写程序试切，试切时保证走刀速度和实际加工时一致，另外也要保证上文提到的保持和实际加工同样的切深，为保持切深准确，可以分两刀试切。这样才能保证同样的弹性形变和同样的走刀纹高度。切深小于刀尖圆角半径的13时，阻力分解，在径向的力较大，不利于尺寸控制。5、切削要素对表面粗糙度的影响我们知道工件材质较硬时，加工后工件表面粗糙度较好，另外当工件材料的可塑性和延展性越高时（如铜材、铝材），就需要刀具越锋利才能加工出比较好的表面粗糙度，灰铸铁加工相对于钢件加工来说，因为成份复杂，含杂质程度高，就需要刀具硬度较高。有些延展性较高强度又较高的合金材料，就需要锋利却又能保证强度的刀具，所以就比较难加工（如不锈钢、镍基耐热合金、钛合金等）。除了材料对刀具提出要求以外，切削要素对表面粗糙度也会产生影响，当精加工切r