条件落料后零件形状如（图15）知：
1212
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图15
落料零件图
16
拟定工艺方案
161确定总工序
由以上计算过程及工艺分析得出成型该零件应有以下五道基本工序：落料拉深冲孔翻边切边
162提出工艺方案
方案一落料拉深复合→第二次拉深→第三次拉深→冲底孔→翻边→冲Φ32的孔翻边复合
f方案二落料拉深复合→第二次拉深→第三次拉深冲底孔复合→切边和冲Φ32的孔复合→翻边方案三落料→第一次拉深→第二次拉深→第三次拉深→冲底孔→翻边→冲Φ32的孔切边复合
163工艺方案的比较及确定
综合分析得出以上三种方案，其中方案二落料、拉深复合在一起不仅各工作部分的强度可以得到保证，而且也提高了模具的复合程度，提高了生产效率适合于大批量生产，同时模具较少，成本较低。因此决定采用第二种方案为最佳。
第2章
21
排样形式、裁板方法、材料利用率的计算
排样的计算
排样：指工件在条料，板料，带料上布置的方法。由于该零件的毛坯为圆形，从材料的经济利用及模具结构的合理性考虑，故采用有
搭边值的直排样。查手册表252得a12；a110，采用手工送料由以下公式计算无侧压时条料的宽度12：B1Dmax2aC692×1205719mm式中C05由手册表255查得
由以下公式计算导尺间距12：ABCDmax2a2C69241724mm
f故选择购买15mm×1000mm×1500mm的钢板裁剪下料。
图21钢材板料
22
利用率的计算及裁板方法的确定
材料的经济利用可用材料的利用率指标来衡量，故对横排样和竖排样进行必要的利
用率计算，以选取经济合理的排样方式剪裁下料。
221横排时
条数
1LB1150071920条余62mm
每条个数
2Ba1Da11000169114个余19mm则Sg20×14×719×719π411362803Sb1000×15001500000故有
SgSb1136289315000007575
222竖排时
条数
1BB1100071913条余66mm余30mm
每条个数
2La1Da11500169121个则Sg13×21×719×719π411078732Sb1000×15001500000故有
SgSb1107873215000007385
由以上计算可知用横排样时利用率最高，故选择用横排样15mm×719mm×1000mm在剪板机上下料。
f图22排样图
f第3章
冲压工艺过程
表31工序卡片
f第4章
41
落料拉深复合模设计
模具类型及模具结构形式的选择
本模具采用正装的落料、拉深两个工序复合模结构形式，工件由上面的凸凹模冲
下并卡在下面的凹模内，然后在拉深工件，工件留在凸凹模上，再由推件装置推出。操作方便安全，且能保持较高的生产效率。总压力为800KN，故采用后侧导柱模架即可满足精r