工件与废料排除容易，尤其适应于较复杂，只能在单机单机上实现自动化上实现部分机械化操作
对条料宽度要求对条料或带料宽度对条料宽度要求不不严，可用边角要求严格严，可用边角料料安全性较差比较安全安全性较差较易，结构简单，形状简单件，比用形状复杂件，比用级制造周期短，价复合模制造难度低进模的制造难度低格低通用性好，适合中、小批量生产和大型件的大量生产通用性较差，适合通用性较差，适于形于形状简单，尺寸状复杂、尺寸不大、不大，精度要求不精度要求较高件的高件的大批量生产大批量生产
应用
通过以上关系比较，此工件是大批量生产，故采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次冲压成行。所谓复合模具结构，就是在冲床的一次行程内，完成两道以上的冲压工序。在完成这些工序过程中，冲件材料无需进给移动。复合模具结构的优点（1）制件精度高。由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。适宜冲制薄料和脆性或软质材料。（2）生产效率高。（3）模具结构紧凑，面积较小。复合模具结构的选用原则：只有当制件精度要求高，生产批量大，表面要求
3
f平整时，才选用复合模具结构。
三、冲裁间隙的选用在冲裁模的设计中凸凹模间隙的合理选取是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上否则冲片边缘将出现不允许的毛刺使得刃口粘结严重磨损加快进而影响模具的寿命。所以如何选取合理的凸凹模间隙是模具设计时不容忽视的问题。为05mm的硅钢片手册表5推荐的间隙为006～008mm（见表）约为
材料厚度的8～14。按照这个间隙冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙偏小使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重造成凸模和凹模侧壁产生粘结卸料力增大影响冲片断面的质量刃口容易变钝冲片易出毛刺且毛刺增长过快甚至发生凹模胀裂现象致使模具寿命下降。且取小间隙时由于弹性回跳作用落料件尺寸大于凹模冲出的孔径小于凸模从而造成冲片的尺寸精度出现误差。表5厚度t硅钢片Zmi
Zmax01落料、冲孔模刃口始用间隙020305
08
10
001003
00150035
003005
006008
010013
013016
为提高冲片质量延长模具寿命根据国内外资料信息在实践中对模具间隙做了试验摸索证明放大间r