造成设备失效。（1）合成氨装置从2003年开车到2005年生产波动较大，多次停车。每次停车都会引起废热锅炉温度急剧变化，这加大了炉管的温差应力，对炉管的泄漏起到了加速作用。（2）锅炉水质长时间不合格，锅炉水溶解氧含量超标，PH值偏低，锅炉水
f对炉管外表面形成高温氧腐蚀和酸性腐蚀。4改造措施由于废热锅炉存在很大的隐患，2009年工厂决定对设备进行技术更新改造。受现场实际的约束，我们与原设备国外设计单位充分讨论后提出了改造方案，总体设备方案保持不变，设备应然采用双管程立式U形管式结构，外形尺寸不变，对设备内部结构进行了优化设计。4．1解决炉管温差应力大的问题。（1）炉管温差应力大的部位在炉管中心布置区，该区域炉管内区在蒸发段的最中心，而炉管的外区在预热段的最外端，炉管的温差最大，也最容易失效。所以改造后把该区域内的12根U形炉管取消，减小由于温差应力造成炉管失效的机率。为了保证换热面积不变，炉管直管段长度增加了250mm。2把锅炉下部锅炉水进口由一个增加到两个成对称布置，同时增设了导流板。这样就使得锅炉水能均匀的进入到设备内也减少了锅炉水对炉管的直接冲刷，降低了炉管的过冷度。42解决循环不畅的问题。（1）首先把折流板开孔直径由ф11扩大到ф13，增加了流通面积40，其次在折流板边缘开缺口，使气泡更容易上升，降低循环阻力，避免炉管震动减少折流板对炉管“刀切”效应。2将衬筒直径由ф460扩大到ф600，增大流通截面积后，减小了汽、水混合物流动阻力，使锅炉水循环通畅，设备操作稳定。5制造设备改造方案已定，但设备制造质量对以后设备的运行影响巨大。本设备设计属高压三类压力容器，材质特殊，因此设备制造应制定单独的技术规格书，严格控制制造环节，保证设备制造质量。如为了防止折流板对炉管的“刀切”效应，折流板的管孔要倒圆角；管板与炉管焊接接头应进行磁粉检测和涡流检测；焊接时应进行焊前预热，焊后应进行热处理；设备焊缝应进行100％射线检测，Ⅱ级合格，加100％超声波检测，I级合格。设备结构复杂，双管板、衬筒结构、管箱带分布器、管头装套管，组装工序多、难度大，因此组装前要制作好专用的组装工具。6生产工艺指标优化生产工艺指标与操作的稳定性对设备长周期稳定运行起着关键的作用，因此我们在对设备进行更新改造的同时也对生产工艺指标进行优化，加强了操作的稳定性。（1）对锅炉水除氧器进行改造，改造后锅炉水水质合格，溶解氧含量由原r